組合式凹版印刷影響印刷成品率常見問題的解決

發布時間:2017-06-23 09:24:06 人氣:0 來源:admin

組合式凹版印刷影響印刷成品率常見問題的解決

現代凹版印刷機已經出現了組合式的多元化格局。印刷機的使用效率及成品率是企業發展的關鍵。往往從開機打樣確認印樣到完成定單,并不能保證機器持續的高速運轉,會不斷地出現諸如跑色、套印不準、網點還原差、臟版、刀絲等印刷問題。印刷工需要以降低機器速度,調整油墨和刮刀角度及壓力,甚至停機檢查為代價來保證生產。印刷工從發現問題到迅速解決問題,即使不停機至少已經幾十米的被承印物已經成為廢品,如停機,再開機套準一次也會造成幾百米的被承印物的浪費。

一、對印刷中影響印刷成品率常見問題認識上的誤區:

影響印刷成品率的主要原因是刀絲、串墨、臟版。

這些是國內外凹印廠家普遍存在的問題,一直是影響產品成品率的主要原因。引起刀絲、串墨、臟版的因素相當復雜,一般總認為印版表面太毛躁,油墨內雜質,刮墨刀片與印版調節不當,很少有人想到印版表面粗糙度的影響。因此目前在國內凹版印刷中有一種誤區,往往要求版輥的表面要處理得非常光潔,如同一面鏡子。印刷中印刷工往往從使用新刀一直到換下為止,刀壓始終是由小到大地發生變化的,當出現刀絲時,往往是通過清潔(拋磨)版輥,過慮油墨,調換刀片或增加刀片的壓力來解決問題,往往還達不到理想效果。這樣做還有可能引起刀片、版輥的壽命降低,成品率也隨之降低。而事實上,目前我們遇到的這些問題都是由于版輥與刮刀之間潤滑性能而引起的。由于我們現在做的版輥太光滑,即版輥與刮刀之間不能保證足夠的潤滑,就非常容易產生細小的刀絲?!?/span>

二、版輥與刮刀之間的潤滑性有三個方面因素會對它產生影響:

 ()版輥表面的粗糙度:

 必須有一定粗糙度的印版才能使得版輥表面在印刷中有一層起到潤滑作用的油墨膜,油墨是版輥與刮刀之間的潤滑劑。

 ()油墨的狀態:

當油墨的粘度和溶劑的揮發速度與印刷速度不匹配,會影響版輥的潤滑性能,就容易出現刀絲、臟版等印刷中的問題。

 ()刮刀對印刷部分質量的影響:

刮刀是影響印刷效果的直接因素之一。正確使用刮刀的前提是:

刮刀的安裝,刮刀角度的設定,刮刀壓力的大小。通過刮刀的調整,不僅能解決刀片本身引起的刀絲而且能克服一些印刷中常見的問題。隨著印刷工藝及要求的不斷提高,在印刷一些特殊油墨及特殊的被承印物時,往往會出現一些難以克服的問題,如不規則的隱形刀絲等。此外,刮刀壓力太大,會降低油墨的潤滑作用。

1、刮刀的安裝:

增加印刷壓力的辦法,不僅僅局限于直接加大刀壓來達到目的,這樣會對版輥和刮刀產生直接的損傷。通過調節刮刀的安裝方式也同樣有效。

根據不同的印刷設備的情況,可以通過以下的辦法來調節刮刀的軟硬:

襯刀厚度:

當襯刀露出刀架的距離(Y)=710mm時,襯刀的厚度是刀片的2倍,即:0.300.35mm。

當襯刀露出刀架的距離(Y)=1025mm時,襯刀的厚度是刀片的3倍,即:0.50mm左右。

刮刀與襯刀的距離(X)

 

硬性裝刀:X3mm時,能有效地解決油墨刮不干凈現象。

中性裝刀:X4mm標準裝刀。

軟性裝刀:X5mm時,有利于網點的轉移及較粗顆粒油墨的印刷(例如:白墨)      

2、刮刀的角度:   

刮墨刀片的角度是刀架的中心線與刮刀在版輥接觸時產生的法線之間的夾角,而不是用眼睛看到的刀架與版輥之間的夾角。標準角度為:55°~65°。

3、刮刀的壓力:

刮刀的壓力沒有一個統一的標準,不同的機器需不同刮刀的壓力。在用新刮刀時,用盡量小的壓力剛剛能將油墨刮凈,這稱為“起始壓力”,而刮刀的合理調節壓力范圍是在“起始壓力”上加一個  大氣壓,這才是刮刀壓力的使用標準。

在使用刮刀上,普遍存在以下二個問題:

當增加刮刀的角度時,并沒有相應地將刮刀的壓力降低。這將大大地降低原有的刮刀與版輥之間的潤滑。

印刷工習慣用手動調節刮刀壓力,這是因為機器上顯示的氣動壓力表不能顯示實際的壓力。因此當遇到問題時,印刷工往往會將壓力不斷調高,雖然問題解決了,但根本上的原因不解決,過一會同樣的問題還是會出現。而刮刀與版輥之間的潤滑性能就會嚴重不足,最后降低了版輥和刮刀的壽命。

()油墨的粘度與揮發:

油墨干燥。主要是由溶劑揮發速度決定的。油墨的粘度及溶劑的揮發速度會對版輥的潤滑性能造成影響。隨著環保的要求,在現代印刷工藝中已經越來越多地采用低危害,低殘留量的無苯油墨。由于苯溶性油墨在溫濕度較高條件下有較好的印刷性能,對凹印版輥有較好的潤滑作用,苯溶性油墨的殘留量較高,對安全健康環保相關因素不利。而醇類/酯類油墨不僅有穩定色相,主要是溶劑殘留量非常低(常用的醇類/酯類溶劑中丁酯的殘留量也很高),但是溫濕度的變化對油墨性能影響較大,特別對濕度的變化較為敏感。由于醇類/酯類油墨易受環境的影響,并且對凹印版輥的潤滑作用不如苯溶性的油墨,尤其在夏天??梢酝ㄟ^控制印刷環境溫濕度和溶劑的揮發速度來調節印版的潤滑性能。

解決辦法:

目前大多使用混合溶劑,為了減少溶解性與揮發性不良產生的問題,混合溶劑體系要有合理的蒸發速率梯度。油墨配方中要有一組具有合理蒸發速率梯度和適度溶解能力的混合溶劑體系。如果混合溶劑中對連接料樹脂溶解性好的溶劑成分先蒸發,而剩下了對樹脂溶解性不好的溶劑,就會引起樹脂析出或沉淀,這時會形成墨膜不均勻、光澤度差等弊病。因此混合溶劑中蒸發速率最慢的溶劑組分一定要是連接料樹脂溶劑,才能保證油墨干燥成膜過程中墨膜始終處于良好的溶解流平狀態,獲得好的光澤和致密性,提高介質的耐受性。

混合溶劑體系對承印物樹脂要有適宜的溶解力,以使承印物表面有輕微的溶脹,這樣有助于油墨中連接料樹脂的分子部分滲入到基材表面分子結構中,使油墨在承印物表面獲得良好的附著力。

綜上所述,印刷部分的質量問題是由多種因素引起的,我們不僅可以通過調整版輥表面粗糙度及刮刀作為解決問題的辦法,還可以通過過濾油墨,調節油墨干燥路徑的長短及溶劑揮發的快慢和調節油墨的粘度等來解決問題。由于出現問題后,涉及的內容比較復雜,我們可以采用排除法一一解決,但問題是我們的操作等因素需盡量減少。我們在這里只是針對版輥、刀片和油墨可能引起的印刷中常見問題進行闡述,以供大家在生產中參考。

二,凹版印刷故障及排除

在凹版印刷中,除容易引起火災外,還有各種各樣的故障,其中較為常見的故障及排除方法有以下幾種:

①油墨溢出:其現象為油墨滿版部分產生斑點、花紋,主要原因是由于油墨粘度過低,油墨的流動性過大,印刷速度低,油墨干燥太慢或有靜電。排除的方法是添加原墨及調整劑,以提高油墨粘度,降低流動性,也可以提高印刷速度或改變刮墨刀的角度。

②油墨在版紋中干燥并埋版:油墨的干燥速度太快造成油墨在版紋中干燥。造成埋版的原因較多,如油墨顏料顆粒較大、異物混入、油墨固著劑再溶性差、油墨粘度過高、印版著墨孔過淺等。排除方法是降低油墨的干燥速度,增加油墨的溶劑量,改善油墨的再溶性,清除異物,降低油墨的粘度。同時還應防止干燥裝置的熱風吹至版面,引起版紋內油墨的干固。

③印刷品盲糊起毛:主要是靜電造成的,應去除承印物及油墨的靜電,提高承印物的濕度,或在油墨中添加極性溶劑、調整劑提高油墨的粘度,適當提高印刷速度。

主要部位指畫面上反映主題的部分,如圖案、文字、標志等。

④印品光澤不佳:加入適量的原墨,也可適當地提高油墨的干燥速度,更換優質的承印材料。

⑤疊色不良:先印的油墨墨膜有排墨性,造成的原因是疊色各油墨粘度不匹配,疊色用的油墨干燥速度不匹配??梢越档陀湍恼扯?,減慢重疊油墨的干燥速度。

⑥反印及堆墨:印刷品的反面,因堆放而粘有油墨,造成的原因是油墨中的溶劑,含有少量的高沸點的成分,致使溶劑蒸發速度過于緩慢,油墨中增塑劑及可塑性樹脂過多,干燥裝置不佳,印版著墨孔過深,印刷車間內相對濕度過大等。排除的方法是選擇溶劑脫離性好的樹脂,減少油墨中的增塑劑、可塑性樹脂的含量,適當加入反印防止劑,油墨中使用的溶劑盡量用沸點范圍狹窄的溶劑。改進干燥裝置,提高干燥效率。使用著墨孔淺的滾筒,并改善環境條件?!?/span>

⑦刮痕:引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀損傷、刮墨刀加壓不適當、刮墨刀角度不正確,油墨中混入異物、油墨粘度過高、油墨附著力太強、顏料粒子過于粗硬,印版滾筒有刮痕、凹凸不平、修正不良等。排除的方法是使用不含異物的油墨,使用剩墨前先過濾,調整油墨的粘度、干燥性、附著性,使用優質的刮墨刀,調整刮墨刀的壓力及角度,修正印版滾筒。

⑧油墨水化:空氣中的水分進入油墨中,產生蹭粘、析出樹脂、凝膠化等現象,引起油墨光澤降低、濃度減小、轉移不良、容易糊版等弊病。為避免水化,最好不用過分快干的溶劑,并減少油墨與空氣的接觸機會。

⑨白化:轉移到塑料膜表面的油墨,溶劑揮發嚴重失調,出現樹脂不溶解、白濁、局部凝膠化的“樹脂白化”現象。為防止白化,可提高印刷速度,或將干燥箱靠近,或用延干溶劑,減緩油墨干燥速度。

塑料凹印專色印刷常見故障解決方法

為增加包裝的整體效果,很多客戶在設計包裝進會設計一個面積較大的專色,在印刷過程中若不能很好的的控制,將大大降低了產品的檔次,從而影響到產品在市場競爭的地位。因此,在印刷時從原材料的質量控制和操作工的技術素質都要嚴格要求。

1、每批或同批的色相不致

 

1)在第一次打樣時,一定要把刮刀角度、油墨粘度、油墨配比做詳細記錄。

2)印刷前控制,由于專色油墨一般是自己調配,所以要保證所用油墨無偏差,配比準確,墨盤、攪墨棒、墨泵要清理干凈。前次用剩的油墨要適量往新墨中添加記錄調好刮刀角度、油墨粘度。

3)印刷中一定要控制好油墨粘度建議增加人工測量次數或配制粘度自動跟調節儀。

2、油墨轉移不均勻

1)在調色時應盡量減少油墨的品種,能用兩個顏色調出的三個顏色,不同廠家的油墨不能混用,調配好年要充分攪拌均勻,并加入適量丁酮溶解。添加溶劑是應緩緩加入并攪拌,以免同溶劑沖擊而引起溶解性變差,破壞油墨結構,從而轉移不良。

2)減少刮刀壓力(更應用于過渡專色)

3、水紋

加大油墨粘度。因為專色版凹入較深,一般為30-35μm,所以油墨粘度過底會出現水紋,建議120-150m/分的車速使用22-20秒(察恩3號杯)

4、壓痕和斜紋

1)降低壓印輥的壓力。

2)壓印輥的膠質較軟件包,更換好的壓印輥,硬度為75邵氏。

5、剝離強度不夠和粘連

因為專色一般一般占整個包裝的40%60%甚至更多,所以專色的剝離強度必須要好,可從以下幾人方面控制:

1)基材表面張力要符合要求,不能小于達因/厘米。

2)選用適用范圍于村材型號的油墨。

3)選用表面張力較低溶劑,以降低整個敞車體系的表面張力,從而提高對基材的潤濕性。

4)加大烘箱的熱量、風量,如果烘箱的熱量 、風量過小,專色上墨量又大,會引起粘連和剝離強度不夠。

總之,要控制好專色的印刷,還需要認真總結歸納,提高操作人員對產品質量的認識,認真把好每個關口,做到精益求精。

凹版印刷中套印不準問題的解決

套印不準是凹版印刷中經常遇到的問題之一,影響的主要因素有:印刷材料、印刷機性能、操作方法、印刷環境、凹版適性等,出現問題后要在各有關因素中進行排查,分別予以協調解決。

印刷機本身的精度是影響套印的一個重要因素,現在帶自動套準裝置的凹版印刷機精度一般在0.15mm以內,設備精度越高當然越容易克服套印偏差。如果精度下降,首先要恢復精度,否則套印偏差較難克服。在操作上,引起套印偏差的原因有:①刮墨刀調整不合適,光電信號端油墨臟污,電眼接受信號失真。②凹版滾筒兩端或中間積墨,影響壓力及走料張力變化。③印版安裝時螺絲沒擰緊.印刷時松動。④印版制動軸心線與壓滾軸心線不平行或制動軸心線不在印版本身的軸心上。操作印刷機時,需調整好套印跟蹤系統,保持電眼探頭的清潔,保持壓滾的清潔。

凹版印刷路線較長,承印物在運動時受印刷壓力、張力拉伸以及烘干溫度的作用,伴隨承印物中液體物的揮發,使纖維收縮后會產生變形,超過一定量就會影響套印精度。如果油墨的干燥時間不同,即干燥路線長短不同,纖維收縮變形的色序位置也不同,這就是為什么同一套版每次印刷套印偏差各不相同的一個原因。此外,著墨面積越大,承印物收縮變形量也越大。不同批次的承印物濕度不同,其套印偏差也有所不同。帶靜電的承印物在印刷時會產生毛刺、木紋或飛墨等現象,也會影響印刷走料的平穩。運動中的承印物發生靜電吸附作用,會影響張力的穩定而導致套印偏差,這需要適當增加印刷環境的濕度或啟用靜電消除機構。承印物本身的不平整、內部張力不均勻、邊緣受潮(尤其是光電信號套色端)等,都會造成套印偏差。

印刷廠首先應確保印刷環境溫濕度的穩定性;在印刷前三天將承印材料放到車間,以提高其溫濕適性,防止出汗現象的產生;及時總結不同材料、不同品牌承印物和油墨的印刷適性;首次印刷需協調張力拉伸、印刷壓力、刮墨刀位、油墨配比、稀料配比、油墨黏度、烘干溫度以及印刷機速等。

制作凹印版滾時,在工藝條件穩定、材料收縮量基本穩定的條件下,事先給予一定的伸放量,以彌補承印材料的變形量。對于輪轉機來說,一般是周向依色序遞增、軸向依色序倒遞增。對于單張凹印機來說,一般軸向和周向均為依色序遞增。對于單張凹印配膠印來說,先凹印,后膠印,較易調整套印問題和確保印品質量的穩定性。另外,著墨面積越大,承印物收縮變形量也越大,在制版時考慮進去。安排印刷色序時盡量將有套色要求的色別靠近減少受材料變形的影響。對于細小文字和圖案的疊色或套印應盡量避免,采用專色版的做法較好;必須要套色的,應根據不同色相的具體情況和凹印機的精度,適當做括縮邊。  

凹版印刷中的發虛和暈圈現象

凹版印刷中,油墨的應用是否適當,直接與顏料的轉移、臟板、印品光澤度、顏料粘接牢固度、靜電等絕大多數質量問題關系極大。影響著印品的成品率以及工作效率。有時在生產中會產生油墨發虛和暈圈現象,筆者通過多方面的驗證,得出如下排除方法,供同行參考:

在生產中,印品產生圖案印跡不實,墨層淡薄,圍繞著所印圖案邊緣有雙邊或呈珠狀陰影的現象,增加了廢品率。經過查找原因,得知, 由于印版輥壓力不均勻,橡皮布墊襯得不實;印版輥壓力過大太重,油墨粘度小,流散性大,印版上油墨過多;從而引起印品發虛和暈圈現象。重新調整了印版輥的壓力使其壓力均衡,同時要采用較高濃度和較大粘度的油墨。提高干燥速度,給墨量要適當,就可消除上述油墨故障。

凹版印刷故障談:回粘問題成因及對策

塑料薄膜或透明紙印刷后印跡出現已干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放期間又出現背面粘臟的現象,嚴重時印件之間撕不開,圖文墨層移染,造成產品報廢。這種現象在高溫季節更易發生,但高溫不是造成回粘的惟一原因,它還與塑料、油墨、溶劑揮發速度、操作環境的風量、光照等一系列因素有著密切的聯系。

1. 凹印油墨中的溶劑在印刷后未能得到徹底揮發。

1)塑料薄膜印刷是通過溶劑蒸發使油墨干燥的。其揮發速度是決定墨層干燥情況和影響印刷質量的重要因素。溶劑揮發得愈慢,則版子的再現性愈好,印刷品色澤愈美觀,但容易粘連;反之,會產生印跡發白等觀象。因此,選擇適當揮發速度的溶劑,是塑料薄膜凹版印刷的關鍵。在連續套色印刷中,薄膜在兩印刷工位之間運行時間內,溶劑必須全部揮發完,否則,在下一個工位印刷時,就會粘輥。

 

2)薄膜印刷后,油墨中的有機溶劑在干燥系統中未得到徹底揮發,薄膜收卷后仍有余熱,給殘留在墨層中的溶劑,帶來繼續揮發的條件,而形成粘連。

3)高溫潮濕季節,印刷后薄膜收卷過緊或受壓。

對策:油墨中溶劑的揮發速度,不僅取決于溶劑的沸點,蒸氣壓、蒸氣潛熱等,還取決于操作環境的溫度、濕度、風量、溶質和墨層厚薄等條件。因此,應根據條件的變化,隨時調整油墨中溶劑的揮發速度。在一般溫度下,如墨層干得過快,應加入揮發慢的溶劑(如滬產7492型塑料薄膜慢干稀薄劑);反之,則加入揮發快的溶劑(如7491塑料薄膜快干稀薄劑)。也可用二甲苯、乙醇和異丙醇混合溶劑來稀釋(三種溶劑各以13比例混合,使用單一溶劑不如混合溶劑好)。如覺干燥太快,可適量用一點丁醇來代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光澤的作用)。但千萬要注意加入量要適當,以免影響印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶劑,以醇類為主,配以苯類。醇類多用乙醇、異丙醇,苯類多用甲苯、二甲苯。由于硝化纖維的需要,也要加入酯類,如醋酸乙酯、醋酸丁酯??傊?,力求油墨中的有機溶劑在收卷之前得到徹底揮發。適當減慢車速,加大風量。薄膜印刷后,松散地收放在鐵絲編織筐內,使墨層得以繼續通風干燥,固化后再行分切、制袋,薄膜印刷制袋后,經包扎,豎放在紙箱內,減少膜表面之間的壓力。

2. 塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的連結料熔點低,在操作環境溫度高、相對濕度大的情況下,容易粘連。

對策:①在條件允許時,操作車間安裝空調器,將室溫控制在18℃~20℃ 之間,相對濕度控制在65%以下;②更換墨性好的油墨。

3. 塑料膜薄印刷包裝適性不良。原因:①非包裝用樹脂加工而成的塑料薄膜;②樹脂中的開口劑不足。

對策:更換塑料薄膜。

4. 靜電影響:原因:塑料薄膜產生靜電,形成薄膜之間互相粘連。

對策:在塑料中添加抗靜電刺。

凹版印刷套印波動原因分析

紙張的尺寸穩定性

紙張的尺寸穩定性是指紙張在受力或受環境(溫、濕度)等因素影響時,其尺寸相應變化的性能。紙張的尺寸穩定性與紙張的彈塑性,吸濕性等有關。

 (1)紙張的彈塑性

彈性是指物體受力作用變形后的恢復能力,是一種可逆形變。紙張在受外力作用時,除瞬時變形外,還有隨時間的延長而產生的變形。因此紙張彈性由兩部分組成,撤除外力后瞬時恢復的敏彈性和隨時間逐步恢復的滯彈性。塑性是指物體受力作用后,當作用的外力大于紙張彈性極限時,產生不能恢復的永久變形的性質,也稱為再造性或可造性。紙張主要由纖維素和半纖維素組成,兩者均為高分子物質,有一定的彈性,從而決定了紙張具有彈性。紙張內部纖維相互交織,存在空氣,決定了紙張具有塑性。同時,添加劑中的填料會增加紙張的塑性,膠料會增加紙張的彈性。當彎曲的單根纖維被拉直時,紙張會表現出彈性變形和塑性變形;纖維交織點的作用使紙張變形恢復,單根纖維及分子間距離發生變化.產生敏彈性變形;而纖維的高分子鉤性使纖維表面相互連接的分子間距離發生變化,產生滯彈性變形:同時,單根纖維間分子產生位移,其表面結合力被破壞,產生塑性變形。因此在造紙時保持王藝標準規范,使紙張在受拉、受壓兩方面產生均勻穩定的彈塑性形變,可保證印刷張力穩定、套印準確。模切成品尺寸一致。

紙張在印刷過程中受到壓力和拉力的共同作用。紙張在受印刷壓力作用后會產生彈塑性變形,此變形對套印的影響不是很大,依然可以保持所有壓印單元壓力的一致性、平衡性和印刷套印的穩定性。同時,紙張在印刷時還受到拉力作用,周向上被拉長的同時在軸向上也產生相應的形變。紙張在印刷時一直處于被張緊的狀態,為了使前后兩色套印準確,在制版上應采用擴大版徑的方法,后一色版滾筒直徑應較前一色的大,從而保證印刷張力的穩定性。但紙張的彈塑性形變和所受張力呈非直線關系,初始受力變形大,至一定程度后變形逐漸減小,因此均勻遞增版滾筒直徑的方法并不能完全解決紙張彈塑性形變對套印的影響。另外,這種非直線關系也會影響印刷張力的穩定性。在張力松開后,由于紙張的收縮量使模切出的成品尺寸與標準尺寸有一定偏差,產生印刷到模切的套印不準、套印波動等問題。

綜上所述,紙張的彈塑性形變對套印精度會產生一定的影響,對印刷張力等工藝進行調節,只能使套印誤差相對減小,無法從根本解決套印波動的問題。

 (2)紙張的吸濕性

紙張具有吸濕性,是產生套印不準的一個不可忽視的因素。紙張具有吸濕性的原因主要有以下兩點:一是紙張具有毛細管作用,因為紙張由纖維交錯而成,纖維間存在孔隙,且纖維本身也具有亞微毛細孔;二是植物纖維具有親水性,纖維素和牛纖維素均含有氫氧根(-OH),游離出來的-OH有很強的吸水性,且相鄰的纖維素分子間還能形成氫鍵。

在溫度一定的情況下,紙張的含水量與空氣相對濕度的關系。在相對濕度的高、低位置,相對濕度引起的紙張含水量的變化較大,因此紙張儲存環境及使用環境應盡可能一致,并保持在中等濕度范圍內,使濕度對紙張含水量變化的影響降至最小。在濕度一定的情況下,溫度變化與含水量變化呈直線關系,溫度升高,含水量下降,因此保持環境溫度的一致性也是十分重要的。

紙張吸濕、脫濕過程會導致紙張尺寸的變化,引起套印誤差。凹印過程中使用烘箱干燥,脫濕后的紙張尺寸會相對縮小,導致在周向及軸向上前后兩色套印不準。單分子纖維吸水、脫水主要表現在纖維寬度的變化上,軸向的套印不準大于周向的套印不準,這也是膠片精確而印品套印出現偏差的主要原因,特別是紙幅較寬、套印精度較高或色數較多的產品更容易出現。

通過保持紙卷與儲存、生產環境的一致性,保證一定的儲存時間,選用中等濕度作業環境,合理安排色序,采取預縮水等措施,充分考慮脫濕后尺寸縮小對套色的影響,可將套印誤差降到最小。

4.紙張的內部結構

造紙工藝的變化如漿網速比的變化(漿網速比是指漿流速度與網流速度之比)、漿種的變化、填充料比例的變化,都會影響紙張的內部結構。這些變化產生的套印波動是各印刷廠家均難以解決的問題。將造紙操作規范化、標準化,可以將影響降至最小。

5.紙卷的外形

在運輸過程中,受搬運工具的影響,紙卷容易產生變形、同心度差,導致放卷時印刷張力不穩定,套印波動加劇。變形嚴重的紙卷很難印出套印精度較高的產品,因此,運輸過程中應盡可能保持紙卷的同心度。

另外,紙芯是整卷紙外形的基礎,對印刷套印的質量有著舉足輕重的作用。首先,紙芯尺寸要符合要求,否則在復卷或開卷時會產生滑動;其次,紙芯的水分不能過高,否則在脫濕以后,紙芯外徑收縮,開卷產生松動,也會導致張力不穩,套印波動加劇。

工藝因素

工藝不合理也會導致套印波動。

1.制版工藝對套印的影響

事實上,凹印制版流程中的每一工序都對套印的穩定性和準確性產生影響,下面僅就其中一些主要因素進行探討。

 (1)版坯質量

版坯是制作印版的基礎材料,其機械性能的好壞決定了成品印版機械性能的好壞。所以要求版坯表面平整、同心度奸、動靜平衡好,版軸符合機械加工精度等。

印版滾筒的同心度不好、表面不平整,會造成印版某一局部的表面線速度與其他正常區域不同,從而使套印發生變化,產生套印波動問題。

如果動靜平衡存在問題,會使旋轉中的印版滾筒產生沖量變化,加劇機械部件的磨損,磨損后的機械部件又會導致更嚴重的套印波動問題。

如果版軸不符合機械加工精度,也會造成套印波動及其他印刷故障。版軸偏大,會給裝版工作帶來困難,損壞部件;版軸偏小,會使版滾筒在印刷壓力的作用下產生振動。

(2)車磨

車磨是將鍍過銅層的版坯按照印版版徑的要求進行加工處理。要求做到以下兩點:

①車磨后的印版軸向直徑保持一致,否則會造成成品印版表面線速度不一致,導致套印波動。

②車磨后的銅面要求光潔平整,目的是保持表面線速度一致并方便電雕、鍍鉻等下道工序的進行。

車磨對加工精度要求很高,根據紙張及印刷所用張力的不同,不同印刷廠家采用逐色遞增版徑(20-50μm)的方法來保證套印的準確。

 (3)電雕(腐蝕)、鍍鉻、研磨

電雕(腐蝕)制作凹版要選擇合適的雕刻刀、雕刻角度和加網線數等,處理好圖案(特別是色標塊處)的邊緣部分。鍍鉻,研磨也要符合印刷的要求,避免在印刷時套印色標塊處產生虛邊、拉墨、邊緣不齊等印刷故障,這些故障會使掃描信號發生錯誤,最終導致套印波動。

2.印刷工藝對套印的影響

印刷工藝設計主要包括色序安排、油墨黏度控制、印刷速度控制、各色密度值控制及一些產品質量控制等。在進行工藝設計時,要結合生產的實際情況,綜合考慮質量控制標準對套印的影響,尤其要考慮印刷壓力控制對套印的影響。因為若印版或承印材料不符合要求,使用了過大的印刷壓力,會導致套印波動加劇。因此,合理、穩定的印刷工藝條件是避免套印波動的一個重要因素。

操作因素

影響套印的操作可分為準備工作中的操作與印刷生產中的操作兩部分。

1.準備工作中的操作

準備工作中的操作主要包括裝版、裝刮墨刀、機器參數設置等工作,針對套印波動的問題,在這些工作中主要應注意以下事項:

 (1)裝版時要注意檢查版軸是否符合尺寸要求,針對版軸尺寸,采取相應的措施進行處理。

 (2)注意檢查印版的動靜平衡。

 (3)注意檢查并保持傳動部件的清潔,潤滑,損壞的部件應及時修理.更換。

 (4)注意保持各定位點、面的清潔與到位。

 (5)各部件安裝到位。

 (6)調整好油墨車的水平位置。

 (7)刮墨刀裝平、裝直,根據印版、油墨的情況,選擇軟硬適當的刀片,磨好刀鋒,避免因刀不好而產生拉墨、虛邊等故障而影響套印信號。

 (8)設置準確、合適的參數。

2.印刷生產中的操作

在印刷生產過程中,要注意以下事項:

 (1)根據不同紙張選擇合適的張力、適當的可控制參數。

 (2)生產中保持合適。穩定的印刷速度。

 (3)控制好印刷壓力。

 (4)控制好油墨黏度、性能,減少印刷問題的出現。

實施規范化、標準化的操作,將套印波動降到最低。同時要求操作者在故障出現后,準確地做出判斷,及時采取措施,解決問題。

對套印波動的解決程度能夠反映出一個公司的整體管理與技術水平,規范化、標準化、數據化是印刷業的發展方向,也是解決套印波動問題的根本。

凹版印刷中的霧版產生的原因及解決方法

  霧版原因分析

印版本身的原因

國內凹版生產廠家的技術水平差異很大,由于目前對印刷交貨期的限制越來越短,印刷企業給制版企業的時間也很少,在制版的最后一個環節,即拋光過程很容易疏忽,這種疏忽往往會帶來印刷中的霧版問題:另外印版經過長時間的印刷和經過金屬刮刀的磨耗,時印版的非圖文產生了淺淺的網點,這樣霧版的問題就產生了.

印刷薄膜的原因

目前我國的BOPP薄膜生產的廠家很多,由于各廠家生產的工藝,配方以及添加的助劑的差異都很大,有的薄膜柔韌不夠,在長期印刷的過程中會對印版產生磨耗致使印版產生淺淺的網點,漸漸的產生霧版問題.

印刷環境的原因

印刷環境對凹版印刷產品的質量影響很大,特別時在溫濕度變化很大的季節以及惡劣的印刷環境中更為明顯(如溫度很低,濕度也很低時很容易產生靜電污染).

油墨的原因

其他外在原因較容易解決,油墨本身的原因而產生霧版問題就很難解決了,這是油墨行業面臨的難題.

二、如何解決凹版油墨本身的原因導致的霧版問題

1.設法根據原料的不同特性設計合適的樹脂配比:

原料的品種不同,本身的差異是很大的,即使是相同的顏料品種經過后處理不同,本身的性質差異也很大,這就要求復合油墨的配方設計者在設計復合油墨的配方時,要充分考盧這種差異.由于各種顏色的油墨在印刷過程中的要求不同,在設計配方時,要根據顏料的特性,,即吸油量,著色力,分散性能等等,來設計各種合成樹脂在油墨配方中的比例,這個可以通過試驗來確定.

一般而言,嚴重的霧版問題往往可以通過改善油墨的流動性進行解決,其原因是改善油墨流動性后,也就是低粘度印刷.降低油墨對刮刀的沖擊力,這樣刮刀能夠很干凈的刮取空白部分的油墨.

2.科學地應用體質顏料

在配方中添加體質顏料(YMT超細粉,YMT超細硫酸鋇,CC-65,FH-95粉等),不僅僅是考盧降低成本的問題,加入了體質顏料后,其填充在包裹顏料的樹脂中,進一步增強了油墨的身骨,降低了同等印刷粘度下油墨的粘性,提高了刮刀的刮墨性能.

3. 最大現度的利用蠟粉和OK-412亞光粉來解決霧版問題

蠟粉和啞光粉OK-412是一種有效的降低霧版 問題的助劑,其顆粒極易游離在油墨的表面,增強了刮刀的刮墨性能。但是許多廠家加入蠟粉和OK-412啞光粉的方法往往起不到解決版霧問題的作用,建議一定要將蠟粉和OK-412啞光粉制作成半成品,將油墨研磨的細度合格后,經過高速分散加入,而且不進行研磨,會降低解決霧版問題的效果。

4.采用合適的濕分散助劑,提高顏料和合成樹脂的相容性

在配方中添加潤濕分散助劑的目的,是解決配方體系存在的問題,包括顏料分散的不好,顏料被各種合成樹脂包裹的不好以及體系本身的穩定性很差,而這些問題解決得不好往往會帶來版霧問題,建議用L18 分散劑和GK208助劑來分散黑,蘭,紅等顏料。

5.采用解決霧版問題的助劑

根據國外在高速印刷中版霧問題的解決經驗,建議用AK505助劑它是一種降低復合油墨與版鉻層的親和性,是油墨不容易粘附在印版上。目前國內許多廠家應用效果良好。

6.采用新型樹脂體系來設計配方

前面已經提及,CL-PP型復合油墨比較容易產生霧版問題,建議采用BK6380樹脂體系來代替CLPP體系。

印刷起皺現象的分析與消除方法

印張產生印刷起皺現象,是印刷過程中的常見故障。它的出現給正常的印刷造成一定的障礙,同時也影響了產品質量,必須迅速準確采取措施加以根除,保證正常生產。

印張起皺的原因是多方面的:紙張含水量問題,版面結構弊病,包襯工藝不當,印刷壓力不均、過重,咬紙牙失調或叼口量過小,紙張敲勒不當等情況。因此,正確掌握印刷操作、工藝技術,可以有效防止印張起皺。

1紙張起皺的原因

11紙張不平整、邊沿卷曲

紙張對環境的溫濕度變化十分敏感。環境溫濕度異常,易使紙張含水量變異。紙張含水量過低,紙的四周易呈卷曲狀,印刷時很易起皺。含水量過低,還易產生靜電,難以保證正常的印刷。紙張含水量過高,又容易使紙變得過分柔軟而產生印刷起皺。所以,紙庫室溫應控制在1822℃,相對濕度控制在60%~70%。另外,紙張庫存時間不宜過長,紙堆碼放要離地面有一定的距離.且遠離墻體,避免因吸濕受潮使紙變形。此外,紙張還要防曬、防熱和防折。紙包進庫后,要攤平疊放。只有平時對紙張的存放進行嚴格科學的管理,才能有效避免印刷起皺現象。

12版面結構弊病

有些紙張的表面雖然平整,但印刷同樣起皺。這是由于版面結構原因造成的。印刷時,印張與版面接觸瞬間易產生空氣阻力,使紙張局部起弓,造成印品起皺。另外,木底托印版襯墊不均、底托欠堅實,以致印刷壓力虛重,也易造成紙張不平整,印刷時起皺。對此,應嚴把裝版操作及工藝技術關,以避免印刷起皺。

13包襯不當

包襯襯墊過于柔軟,使包襯存有虛實、起凸包,以及外包襯包勒不夠緊實或表層有破裂飄動等不良情況,都容易產生印刷起皺。所以,印刷過程中應注意包襯工藝,防止印刷起皺。

14機器部件松動

當因機器部件(壓印關聯部位)使用磨損,失去應有的精度,使壓印瞬間存在微量松動滑移,造成印刷起皺。故平時應加強對設備的保養檢修,對設備的重要部位,應保持良好的潤滑狀態.減少印刷起皺的幾率。

2.消除印張起皺的方法

1) 對紙張進行敲勒處理,以改變紙張的印刷適性   

對紙張因薄或因變異而缺乏平整度和堅挺度的,以及印張叼口邊沿存有向下卷曲而容易與咬牙產生交接失調的,通過對紙邊進行敲勒,使紙張發生物理變化,提高印張叼口邊沿的平整度和堅挺度。對于紙面中存有彎曲的.可采用橫向敲勒或縱向敲勒,使紙張恢復平整度,符合印刷適性的要求,從而達到消除印刷起皺的目的。

2)掌握好印刷壓力,消除印刷壓力偏重而引起的起皺現象   

對易發生印刷起皺的,印刷時應盡量考慮滿足版面受墨要求,以防止因墨量偏少而誤加印刷壓力,使印張出現起皺現象。此外,印刷壓力的調整應盡量通過下墊來實現,避免在外包襯上作大面積貼補,反復墊貼外包襯。

3)調整咬牙壓力和位置,消除印張交接失調造成的印刷起皺   

當滾筒咬牙排叼紙壓力不均或紙張定位不當,紙邊角沒對準咬牙或印張叼口量過小時,都容易使紙張在滾壓過程中因滑移或局部不平整造成起皺。為此應調整好咬牙壓力和印張在牙排中的位置,使紙邊角多進咬牙。若印張叼口量不足,紙邊沒有被咬牙壓緊,使紙邊缺乏平直度造成起皺時,要適當通過增大叼口量來消涂印刷起皺。

4)調整機器撐托印張部件 

自動化印刷設備為保證印刷套印質量,在滾筒臨壓線部位設有一排毛刷機構,起支撐印張的作用,防止印張因下墜影響印刷效果。印刷較薄紙時,毛刷對印張擠壓過緊或無法起到撐托印張的作用,也極易產生印刷起皺現象。故應調整好毛刷位置,達到消除印刷起皺目的。對于普通手擺平臺機,如TZ401型結構式印刷機,由于機上沒有毛刷位置,可在其擺紙支托鐵板條(即前規部件)上,簡易增設弧形鐵皮板托紙部件,達到支撐印張的作用?;⌒瓮屑埌蹇捎民R口鐵材料制作,其寬度應控制在1020cm之間,其縱向一端折成夾子,夾緊在前規鐵板條上,另一端折成適當弧形形狀?;⌒舞F皮板套入前規適當處后,其富有彈性的弧形橫向邊沿可與滾筒表面接觸,從而使印張能較均勻地貼住滾筒.防止印刷起皺。

5)調整包襯,消除印張起皺 

由于紙張缺乏良好的平整度,印刷時產生起皺,用上述辦法,難以徹底消除。這時可在版面空白處對應的外包襯上,縱向粘貼適當厚度、長度和寬度的白板紙條,使起松的紙面勒緊在包襯上完成滾壓。若印張縱向兩邊存有空白裕量,并且兩邊角各有一只咬牙咬住紙邊的,可在版面縱向兩邊空白所對應的包襯上各貼一條適當規格的紙板條,可以較好地消除印刷起皺現象。

凹版印刷之“六問答”(上)

一問:如何解決凹版印刷中的靜電問題

答:   

一、凹版印刷所產生的靜電問題在印刷中表現為:   

1、胡須——是油墨飛出印刷圖案或文字的邊緣,呈胡須狀;   

2、實地印刷部分的斑紋——常出現在版深520μm之處,這是印刷薄膜上的油墨在干燥之前就已受靜電影響而位移之緣故;   

3、邊緣排斥——凹版印刷套印時出現。第一色油墨與后印油墨的薄膜交界之處與第二色油墨不能很好地吻合,產生排斥,使兩種顏色之間出現印不上油墨的白邊。   

二、在凹版印刷中靜電來源于以下幾個方面:   

l、本身的BOPP薄膜帶有大量的靜電,可以換用不同廠家生產的薄膜或進行消除靜電處理,然后使用。   

2、在印刷的過程中引起靜電故障主要有以下幾個方面:   

①在高速印刷時,BOPP薄膜同橡膠壓輥之間長時間的摩擦,產生大量的靜電;   

②氣候干燥,濕度太低;   

③油墨本身的特性或本身的抗靜電能力不足,導致靜電;   

④設備的抗靜電裝置已經不起作用,無法起到消除靜電的作用。   

 三、對于靜電故障可以從以下幾個方面進行考慮或處理:   

1、定期檢查設備的抗靜電裝置是否能夠起到抗靜電的作用;   

2、在氣候干燥的季節,印刷環境要保持一定的濕度;   

3、盡量選用沒有靜電的印刷薄膜,或者對印刷薄膜進行靜電消除處理;   

4、在稀釋的溶劑中,補加極性溶劑,如丁酮、異丙醇、乙醇等,少用乙酯。在BOPP薄膜印刷的過程中,可以在BOPP薄膜油墨中加入5%~20%的異丙醇來消除印刷過程中的靜電:   

5、也可在實際的印刷過程中加入AE2超濃縮靜電劑或者3500A抗靜電來解決“胡須”狀靜電,對于“邊緣排斥”問題,可以適當增加油墨的印刷粘度或者采用BK201助劑和BK202助劑等進行解決;

6、在設計油墨的配方時,也要充分地考慮到油墨  消除靜電的能力,可以在配方中加入2%~8%的異丙  酮,同時加入0.1%~0.5%的AE2超濃縮抗靜電劑  0.5%~2%的3500A抗靜電劑進行解決。 

二問:如何解決CLPP體系的復合白墨在  存放期間的分層問題? 

答:   

CLPP體系的復合油墨一般由EVA、MP45  CLPP三種樹脂構成,由于三種樹脂之間的拼混  以及與顏料的潤濕不如表印油墨中的聚酰胺樹脂和硝  化棉樹脂,所以在體系上容易發生不親和,甚至發生  顏料沉降。對于復合白墨,鈦白粉的比重大于其它的  顏料,更加快顏料與樹脂體系的分離,即分層。   

分層問題可以從以下幾方面進行解決:   

1、選擇合適的鈦白粉。由于不同品牌的鈦白粉性質上差異很大,有些鈦白粉與EVA、MP45CLPP三種樹脂構成的體系能夠很好地親和,如JR701就優于其它牌號的鈦白粉。   

2、選用合適的分散劑和抗靜電劑。由于分散劑和抗靜電劑通常為表面活性劑,有的能夠幫助顏料的分散,但是卻非常容易導致體系的不穩定。建議使用3500A抗靜電劑或L18分散劑,在容易造成分層的配方中可以少用一些L18分散劑,換用一部分的3500A靜電劑。   

3、注意檢查助劑之間的副作用。許多企業生產的CLPP體系白墨,根據不同的用戶要求和印刷環境,采用了不同的助劑,有時這些助劑會產生一定的副作用,甚至導致油墨分層。對于這個問題,可以就各種助劑之間的配伍進行實驗,觀察靜置后的情況。   

4、選用合適的CLPP。對于國內的油墨企業,目前選用的CLPP范圍較寬,可以根據自己的配方體系選用適合的CLPP樹脂。

凹版印刷之“六問答”(下)

三問:如何解決CLPP體系的復合白點問題?

答:    CLPP體系的復合白墨印刷后與鍍鋁膜復合熟化后,出現的復合白點問題,在幾年前許多油墨廠都無法解決,但是在目前許多的油墨企業已經找到了解決的途徑,根據我們了解的最新情況,可以從以下幾個方面解決:   

 

1、設法降低油墨的溶劑殘留號    由于殘留在油墨墨膜中的少量溶劑,在復合后,被封閉在兩層薄膜之間,在熟化時,這部分殘留的溶劑受到50℃的溫度燜烘,逐漸從墨膜中揮發出來,將兩層薄膜分開,形成一個一個的白點。降低油墨中的殘留溶劑可以明顯地降低白點的形成。   

2、  調整油墨配方,提高油墨的表面光澤度。    

提高油墨層的表面光澤度,可以大大降低油墨表面的坑坑洼洼(即空點),使印刷品的表面接近光滑的薄膜,從而降低復合白點。   

3、通過不同的復合方法進行解決 

①采用“反復”的辦法  對于已經出現的復合白點的印刷膜,在復合時,可以采用在鍍鋁膜一側涂膠水經過烘干后,與印刷膜復合,這個方法在許多場合均適用且有效。 

②盡可能地增加上膠量  增加上膠量,可以明顯地將印刷品上的油墨層表面變得更平整,有利于同鍍鋁膜結合,降低表面油墨層坑坑洼洼造成的白點問題。   

③放慢干式復合的速度,適當提高干式復合時的溫度   

放慢干式復合的速度,適當提高干式復合時的溫度,可以有效地降低油墨和膠水中的溶劑殘留,降低復合白點。

四問:如何提高凹版表印油墨的附著力?

答:   

1、首先要確定油墨是印在什么基材上,由于油墨在不同基材上的附著力差異很大,一般根據印刷的基材選用合適的聚酰胺樹脂,可以通過實驗進行篩選,也可選用YMT聚酰胺樹脂。   

2、用聚酰胺樹脂生產的油墨在BOPP薄膜上的附著力一般,此問題可以通過加入BK515醛酮樹脂來解決(BK515本身具有很多的極性基因,能夠與BOPP薄膜進行很好的附著),一般的加入量為配方的2%~8%。

五問:在進行食品包裝印刷時如何降低溶劑殘留量?

答:   

溶劑殘留量問題一直是困擾油墨企業的一個難題,國家已經在BOPPPE復合包裝的衛生要求中,要求苯類溶劑的殘留量必須達到3mgm2以下,隨著人們對食品衛生要求的不斷提高,如何降低食品包裝E刷中的溶劑殘留量,已經成了各油墨企業重點考慮自問題。   

根據我們了解到的情況可以從以下幾個方面來降低食品包裝印刷中的溶劑殘留量:   

1、在EVA40W、MP45CLPP三種書脂中,往往是CLPP帶來的溶劑殘留量最高,EV40W帶來的溶劑殘留量最少,所以在能夠保證復合強度的條件下,可以適當降低CLPP的含量,增力EVA4OW的含量;   

2、選用合適的CLPP。不同廠家的CLPP在復合油墨中引起的溶劑殘留量差異很大,如果配方成本能夠接受,可以選用日本制紙生產的PP803MWS在相同用量的條件下,一般可降至50%; 

3、在溶解EVA40w、MP45CLPP時加入一部分的乙酯和殘留溶劑減少劑,其可有效地降低甲苯類溶劑在油墨皮膜中的殘留量;   

4、檢查用于油墨的溶劑和印刷所使用的溶劑是否純凈,如果有少量的高沸點溶劑,也可能造成溶劑殘留量過高,甚至導致印刷品存在嚴重的異味;   

5、在印刷和復合的過程中進行調節:   

①配制稀釋溶劑時盡量少用甲苯類溶劑,可以選用甲苯:乙酸:丁酮=253的混合溶劑;   

②在印刷的過程中提高印刷機烘道內的排風,適當提高烘道的溫度,如果條件允許可在白墨印刷完之后,打開烘道進行多次干燥:   

③在印刷的過程中可以適當降低油墨的粘度。

六問:如何解決在印刷過程中的反套印問題?

答:   

反套印主要在中低速印刷時尤其明顯,在高速印刷時反套印現象大為下降,解決反套印問題的關鍵在于分析清楚產生的原因,反套印時,一般是前色的油墨反印到后色油墨的印版上,從而進入后色油墨槽,改變后色油墨的顏色,最終導致印刷無法繼續進行,如黃墨逐漸變成淺綠顏色,紅墨逐漸變成紫紅顏色。   

一般可以從以下幾個方面進行解決:   

1、調整后色油墨稀釋溶劑的配比,降低后色油墨在與前色油墨接觸時對前色油墨的溶解能力,即在稀釋后色油墨時,加入一部分的異丙醇,盡量少用甲苯; 

2、提高印刷的速度  提高印刷速度可以明顯地降低后色油墨與前色油墨的接觸時間,這也是低速印刷時反套印尤其明顯,而在高速印刷中基本沒有反套印現象的原因。這一點在實際印刷時可能會受到印刷設備以及印刷環境的限制;   

3、調整印刷油墨的配方組成   

首先可以用提高前色油墨在BOPP薄膜上的附著力的方法,使兩層油墨接觸時,前色油墨依舊附著在BOPP薄膜上,在CLPP體系的油墨中,一般可以增加CLPP的含量進行解決。   

其次,可以提高前色油墨的干燥速度,加大前色油墨的烘道溫度,防止在油墨墨膜中存在少量未揮發的溶劑。

凹版印刷在印前控制工序的操作要點

印刷前的控制為使印刷過程順利進行,在正式印刷前必須對制版、調色、打樣等工作進行有效控制。制版設計在制版時,需要根據凹版印刷的特點對設計的原稿進行修改,使它能夠更加適合印刷需要。

為了套印的需要,細小的線條、文字不能采用多色套印,套色的圖案上不能有細小的反白字,更不應該在套色圖案上留空,套上其他細小文字,對人像等要求套印較嚴的版,黑、藍、紅、黃版中間盡量不隔其它色版。為了印刷的需要,條形碼應安排使線條方向與版筒圓周方向一致。顏色應保證方向,如果有條件的話,大實地底色與層次圖案版最好分開制版,大實地底色盡量采用專版。掛網版必須充分考慮80%和5%這兩個顏色跳躍區,漸變掛網時網點極限應在10%以上。

油墨調配油墨的調配主要包括兩個方面:一方面指對油墨印刷適應性的調節,如油墨的粘度、濃度,原則是調整油墨粘度用稀釋劑(溶劑)調節,在印刷前根據版輥和機臺情況確定好油墨粘度,在印刷過程中根據溶劑揮發情況經常添加溶劑,盡量保證油墨粘度不變;油墨要沖淡時,必須用沖淡劑(調墨油)。

油墨調配的另一方面是指油墨顏色的調配。在這方面需要注意以下幾點:觀察顏色的光源盡量采用標準光源(D65),如果沒有標準光源,需在有陽光的北窗方向為好。配制專色時,應選用原色油墨進行調配,這樣的油墨墨色的明度和飽和度都能夠保證。用盡可能少的油墨色數進行配色,色數越多,配色誤差越大,重新配色的難度就越大。打樣,一套印版在投印時,必須確認一個標準樣張。有些廠家拿制版廠的打樣稿作為標準樣,最后印刷交貨時就無法對樣,所以在印刷前必須采用印刷機打樣,由客戶或有關人員確認后作為標準樣。

標準樣的印刷應該在正常的印刷工藝條件下進行,所以打樣時應注意以下幾點:選定最基本的印刷工藝條件。油墨粘度盡量選擇低一點。原色油墨要加入,盡量少用已多次使用的已受污染的油墨進行打樣。禁止在打樣時為了過分追求效果而做的一切非規范操作,如提高濃度、粘度來增加色相,調整壓力、刮刀來提高油墨的轉移率等。油墨必須攪拌均勻后才能使用,特別是專色油墨。自己調配的專色油墨必須刮樣準確記錄留檔,為以后調配作參考。打樣時盡量達到正常印刷的速度。如果條件允許,在確認了樣本的基本顏色后,先印刷一定數量的產品,然后取樣確認為標準樣,作為檔案資料密封保存。標準樣確認后,應裁取其相連的2~3m作為等效標準樣,在無熱源、無紫外線的地方妥善保存,以后每次印刷時裁取部分作為印刷對樣使用。

摩擦系數在凹版印刷過程中的影響談

印刷過程中摩擦系數的影響凹版印刷過程中的摩擦力主要包括設備自身的摩擦和設備與承印材料及油墨之間的摩擦,其中印刷過程中設備與承印材料(薄膜)之間摩擦力占主要因素,它常常既是推動力又是阻力,因而其大小控制是否在適當的范圍內對于印刷質量和印刷速度起著十分重要的作用。

1.印刷中摩擦系數的選擇自動印刷用薄膜卷材,一般要求有較小的內層摩擦系數和合適的外層摩擦系數,外層摩擦系數太大,會引起印刷過程中阻力過大,引起材料拉伸變形影響印刷效果,若太小可能又會引起拖動機構打滑,造成糾偏系統不準,印刷牢度降低,還會影響包裝速度。另外,油墨的細度低,顏料的顆粒粗,印刷過程中摩擦系數大,印版的耐印率就低,印刷時還容易產生糊版、積墨以及傳墨、布墨不均的情況。因此,薄膜表面應具有合適的爽滑性,以確保其能夠順利進行高速印刷,常溫下一般要求薄膜表面的動摩擦系數在0.2-0.4之間。

2.高溫使用條件對摩擦系數的影響在考慮摩擦系數時,應特別注意的是為提高油墨與基材的結合牢度和提高印刷速度,一般都要提高印刷環境溫度,設備金屬部件大都是在 50℃以上的高溫條件下運轉。而溫度的提高對摩擦系數影響卻很大,因為高溫條件下高分子材料大分子熱運動能力加強,活動速度加快,分子間隙變大,表面性能發生變化會使薄膜摩擦系數隨之變化。另外,薄膜的爽滑性主要是通過添加爽滑劑來實現的,在薄膜成型后,爽滑劑從薄膜內遷移到表面,聚積成均勻的薄層,能夠顯著地降低薄膜的摩擦系數,使薄膜具有良好的爽滑效果。而這些助劑大多都是無機高分子材料(如胺類或臘類),與樹脂相溶性不好,通常從30℃開始,常用的潤滑劑已接近其熔點而變得粘結,薄膜的摩擦系數便急劇上升,測試時施加的力會波動很大,呈現一種間歇性滑動或粘結效果。如果爽滑劑含量過高的話,還會影響到薄膜的印刷適性,這對印刷是極為不利的。一般來講,隨著環境溫度的升高,材料表面的摩擦系數會有一定的變化,但變化的大小因材料對溫度的敏感程度和所加助劑種類及多少而有較大差異。

3.摩擦系數的測定隨著凹版印刷技術的飛速發展,印刷速度越來越高,為避免印刷過程中因材料摩擦系數原因而造成浪費提高生產效率,印刷廠家必須要選擇合適的摩擦系數薄膜,這就要求廠家具備合適的薄膜檢測儀器。在印刷前不僅要測量薄膜材料在常溫下的摩擦系數,還應研究在實際使用環境溫度下的摩擦系數。一般要根據GB 10006(塑料薄膜和薄片摩擦系數測定方法)ASTM D1894來測定薄膜正反表面的動靜摩擦系數。目前,國內專業生產包裝檢測儀器的廠家--濟南蘭光機電技術有限公司推出一款FPT-F1型摩擦系數/剝離試驗機專門用來測定非常溫下材料的動靜摩擦系數,可模擬室溫-99.9℃的試驗環境,更接近實際印刷過程中的摩擦系數情況。而且試驗精度可達到0.5級精度,可兼顧國內外標準,對于印刷廠家選擇合適的承印材料來說是非常適用的。

凹版印刷堵版故障分析

凹版印刷中油墨的轉移率通常在50%~70%,其余的油墨殘留在網穴中。如果油墨的殘留率始終保持一定的值不變,就不會產生什么問題,但在實際印刷過程中常由于若干原因使網穴中油墨的殘留率上升,從而導致堵版。發生堵版現象后會使印刷圖文模糊不清、小字印不出來、印品的顏色發生變化,嚴重時印刷無法繼續進行。

堵版故障的原因

一般淺網部位最容易堵版。堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物質或異物等不溶性物質堵塞網穴引起的,包括以下幾方面原因。

1.油墨在版面干固

殘留在網穴中的油墨受到某些因素(如溶劑揮發過快)的影響會部分干固,當印版滾筒再次進入墨槽時,網穴中固化的油墨難以完全溶解,油墨轉移率也隨之降低,其累積效應就是網穴被堵塞得越來越淺,直至堵版故障發生。這種堵版故障與油墨類型、黏度、干燥速度、溶劑類型、印刷速度、印刷機的構造等因素有關,其中以下兩方面原因最為常見。

1)油墨干燥速度。當油墨干燥過快時,在轉移到印刷基材之前便會有一部分油墨產生皮膜,油墨皮膜的再溶解性不良必將導致油墨轉移不良,經過一段時間的積累就會造成印版堵塞。印刷車間的溫濕度會影響油墨的干燥速度,溫度過高或濕度過低會使油墨干燥速度加快,如果再加上油墨循環較差,墨槽中的油墨很容易產生皮膜,導致堵版。

2)凹印設備問題。若凹印設備各機構在設計上存在一些問題,如滾筒直徑過大、印版滾筒在墨槽中浸入很淺等,會使從干燥箱漏出的熱風直吹印版版面,從而引起油墨在網穴內干固。

2.油墨中的雜質

1)從外界環境混入油墨中的雜質。凹版印刷速度較快,印刷基材在高速運行中容易產生靜電,在靜電吸附作用下,周圍環境中的塵埃及印刷基材上脫落的碎屑等雜質可能被帶入油墨中,這些雜質是造成印版網穴堵塞的重要原因。為了防止出現這種事故,應在循環泵的吸嘴處用過濾網清除油墨中的不溶性雜質。

2)油墨本身含有的雜質。凹印制版的加網線數較高時,油墨中的較大粒子、不溶性物質、析出物會造成印版網穴堵塞。當油墨本身發生分離、沉淀以及顏料的再凝聚等變化時,會產生不易再溶解的物質,從而造成堵版。

3.制版質量不高

凹印制版要經過腐蝕或雕刻、鍍鉻、研磨等多道加工工序。因腐蝕或雕刻加工工藝不過關而使網穴內壁不平滑及研磨時產生的毛刺等,會對油墨的轉移率有一定的影響,情況嚴重時會導致堵版。

4.油墨溶解不良

油墨溶解不良會使其轉移率降低,導致堵版。以下情況均會影響油墨的溶解性。

凇。?)油墨變質,溶劑平衡發生變化,混入水分等,會導致油墨本身發生分離、沉淀和顏料再凝聚等變化。

2)更換油墨時,如果印刷機清洗不徹底而使新墨中混入不同種類的油墨,以及誤用或不慎混入不合適的溶劑。

3)印刷中往墨槽、墨桶中添加溶劑(特別是添加的溶劑較多)時,若添加速度過快,可能會因溶劑沖擊而使油墨的溶解性變差。

5.油墨發生化學反應

雙液型油墨或反應型油墨在印刷過程中會逐漸發生交聯等化學反應,使油墨的流動性變差、黏度升高、轉移率降低,從而造成堵版。

堵版故障的解決措施

通過對凹印堵版原因的分析,筆者歸納出以下幾點解決措施。

1)印刷車間的溫濕度要適宜,溶劑的干燥速度一定要與印刷速度和印刷環境相適應。

2)刮刀與壓印滾筒之間的距離要盡可能短,并防止干燥箱漏出的熱風直吹印版版面。

3)混合使用慢干溶劑,適當提高印刷速度。

4)因油墨性能缺陷導致堵版故障時,應考慮更換油墨。更換油墨時,先要徹底洗凈墨槽和循環泵,而后再倒入新的油墨并盡量避免將有顯著密度差異的油墨混合在一起使用。

5)要經常攪拌墨槽中的油墨,使各個部位的油墨均處于流動狀態。還應及時添加或更換新油墨,以避免油墨產生皮膜。

6)開機前或剛開機時,應先用溶劑擦拭印版滾筒。印刷過程中要盡量避免中途停車,長時間停車一定要先把印版清洗干凈或者將印版滾筒浸入墨槽中并保持連續空轉。

7)在使用新油墨時,由于溫差等原因,會發生油墨中的添加劑、蠟類物質等結晶析出的現象,因此應把新油墨加溫至4050℃,待結晶析出物溶解后再使用。

8)使用正規的專用稀釋溶劑。

黏度對凹版油墨的影響

凹版印刷所采用的油墨,是一種極易揮發的溶劑性油墨,利用優質吸墨性的凹版紙張和溶劑的揮發,使其干燥。由于凹印油墨對其本身的黏度要求流動性好、黏度小,對干燥性要求適合印刷機器的速度、行程路線長短、承印材料的質量、版面腐蝕情況、室內的溫濕度來作實時的調節,一旦操作者疏忽或控制不當,極易出現各種問題。  

  黏度在這其中又有非常重要的制約作用,本文就實際印刷中,由于凹版油墨黏度造成的問題作一簡要探究,并就其原因對如何調節作扼要說明。  

一、版霧問題  

在塑料凹版印刷中,印版輥筒的非印刷面經常粘有一層朦朦朧朧的油墨,轉印到印刷基材上后,往往會呈現出片狀或線條狀的污版,這就是臟版,也叫霧版。凹版印刷中,導致臟版的原因是刮墨刀傳墨,具體來說就是刮墨過程中沒有刮干凈非圖文部分的油墨,空白部分的油墨刮不干凈的原因主要是機械和油墨成分的問題。  

機械因素:第一個原因,刮墨刀磨損厲害。刮墨刀正常使用過程中,最終也有被磨損的時候。解決這個問題,可以檢查沿凹印版輥筒的刮墨刀方向,確保刮墨刀均勻地壓在凹印版滾筒上。同時,還要確保刮墨刀本身沒有出現磨損點、臟點,這些均會影響刮墨刀的刮墨效果。如果出現這些無法解決的問題,最好重新換一個刮墨刀;第二個原因,如果凹印版輥筒的鍍銅層和鍍鉻層的表面粗糙,那么也會導致刮墨刀刮墨不干凈,有時候改變一下刮墨刀的角度可以解決這個問題。如果調整刮墨刀也無法克服凹版輥筒上的粗糙度,那么就需要對版輥筒進行拋光處理。

塑料薄膜凹版印刷故障的排除 

一、塑料薄膜凹印中反粘問題的解決

塑料薄膜在表面印刷或里印后,經常出現印刷好的卷筒料在存放過程中出現反粘現象,造成墨層移染,產品報廢。這種現象在表面印刷,里印金屬油墨時經常出現,而且在高溫潮濕的天氣更容易。它與薄膜,油墨,溶劑,操作環境有密切關系。具體原因如下。

1、塑料薄膜在印刷后有溶劑殘留。

2、塑料薄膜在印刷時收卷過緊,卷筒料的里面容易反粘。

3、油墨的轉印性能不好。

4、塑料薄膜的數值不夠。

5、塑料薄膜的開口劑不足。

6、操作環境是高溫潮濕的天氣。

為了解決塑料薄膜凹印中反粘問題,我們在實際工作中,總結了幾點方法:

1、盡量避免在高溫潮濕的天氣下印刷。如果無法避免下雨天氣,把塑料薄膜放在烘箱里先烘三小時,再印刷。

2、在印刷過程中把排風放在收卷前對著薄膜吹風。該方法效果非常好。

3、選擇打印數值大于38的塑料薄膜,要求薄膜開口性好。

4、塑料薄膜在印刷時收卷盡量小。

二、塑料薄膜凹印中套色不準問題的解決

1、薄膜張力變動,使縱向印刷套色變動。應調整各張力控制裝置,如調整放卷裝置的張力數值;合理設定轉速;提高膠輥壓力;調整卷取張力等。

2、印刷版輥有徑差不合理,引起縱向印刷套色變動。應重新制版。

3、導輥不平行,印刷壓力不平衡即印版版和膠輥的平行度等問題,導致薄膜橫向擺動,單邊松弛,引起橫向套色不穩定,應進行針對性的調整。

4、印版軸端的緊版螺絲或固定螺釘松動,引起橫向套色不穩定。應重新調整它們的松緊度。

5、如果膠輥和版輥的接觸壓力太大,印刷圖案會產生雙重花紋。對此,應調整接觸壓力,使印制的花紋清晰。

三、塑料薄膜凹印中版霧問題的解決

1、印版本身的原因是產生版霧問題的主要原因。在制版過程中的電鍍和拋光的質量不好,就很容易帶來印刷中的霧版問題;另外印版經過長時間的印刷和經過金屬刮刀的磨耗也容易產生版霧的問題。這種情況下印版只能重新退鍍。

 

2、印刷油墨本身的原因導致的霧版問題。油墨里的樹脂配比,體質顏料,蠟粉,OK-412啞光粉,AK-505助劑含量,濕分散助劑的含量,顏料和合成樹脂的相容性都是影響霧版問題的主要問題。我們在實際工作中,一般通過使用質量有保障的油墨廠家的油墨,或者通過改善油墨的流動性進行解決。改善油墨流動性也就是低粘度印刷,刮刀能夠很干凈的刮取空白部分的油墨,有效的減少版霧現象。

3、印刷刮刀的質量也是產生版霧的一個原因,我們盡量選用韌性好,剛性適中的刮刀。

4、在印刷時在刮刀一側對著容易產生版霧的位置吹冷風,也是有效減少版霧的方法。

塑料凹版印刷、軟包裝復合常見問題及分析

一、凹版印刷的常見問題及處理方法

1.出現刮刀線或油墨線。原因有:刮刀磨損或刮刀上粘有臟物;油墨中混入雜質;油墨細度不夠;印刷版打磨不好,過于粗糙,油墨黏度太高。處理辦法:

a)如果刮刀線是隨著刮刀的左右擺動而有規律的左右移動,則可判定是刮墨刀磨損或刮墨刀上粘有臟物,可用竹簽在起刀線的部位將臟物清除;如是刮刀磨損,則應立即打磨刮刀或更換新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都須過濾。盡量使用新墨。

c)油墨顆粒太粗、細度不夠,易出現線條,用細度計檢測油墨細度,如細度不夠需更換油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有細小硬塊,可先用細砂紙在印刷版面上來回打磨,如仍不能解決,需退鉻重鍍。

e)定時測量油墨黏度,保持油墨黏度的穩定,有條件的廠家可使用油墨自動黏度控制器。

2.印刷水紋。出現水紋的原因主要有:油墨的黏度太低;印刷版雕刻太深;油墨的流動性不良。處理辦法:

a)適當提高油墨黏度;

b)提高印刷速度。

c)調整刮刀角度成銳角。

d)版雕刻太深無法調整的需重新制版。

e)改良油墨的流動性。

3.油墨回粘。出現印刷回粘的原因主要有:溶劑過于慢干,油墨的干燥性不良;印刷過程中收卷壓力太大,印刷后疊放壓力過大(特別是高溫天氣);冷卻水溫度太高,起不到冷卻效果;烘干箱的溫度過高,風力過大使油墨出現假干現象;印刷膜的非印刷面表面張力大(或雙面電暈的情況),使薄膜非印刷面與油墨的親和力大,油墨發生轉移。處理辦法:

a)更換為快干溶劑,使油墨充分干燥。

b)調整收卷壓力,盡量放小。收卷的卷徑不要太大,堆積重量要小。

c)檢查印刷機的冷卻水是否打開,水溫是否符合要求。

d)調整烘箱溫度及風力,一般在5065℃為宜。

e)印刷前檢測薄膜的表面張力,印刷面的表面張力要大于非印刷面,雙面電暈的薄膜最好不要使用。

4.印刷色差。出現印刷色差的原因主要有:刮墨刀的位置、角度、壓力發生變化引起印刷色差;油墨黏度變化引起印刷色差;油墨色濃度的變化引起印刷色差;印刷版印到一定量后已變淺;印刷版堵版引起印刷色差;多色混合配置專色時,如果混合油墨中各顏料的比重相差較大,在印刷過程中,如油墨循環不良易發生油墨沉淀從而引起印刷色差。

處理方法:

a)適當調整刮墨刀的位置、角度、壓力,使印刷色相基本保持一致。

b)定時測量油墨黏度,保持油墨黏度的一致,有條件的廠家可以配備油墨黏度自動控制器。

c)調整油墨的色濃度(在油墨中添加原墨或沖淡劑),保持色濃度的一致。

d)印刷版退鉻重鍍處理或印版重制。

e)使用印刷版清洗劑清洗版輥。

f)檢查油墨的循環系統,保持油墨流動良好。

5.靜電故障。塑料薄膜在印刷中由于磨擦會產生靜電。靜電對印刷品的質量危害較大,嚴重的還會引起火災,在印刷過程中要特別注意。薄膜靜電可引起的印刷故障主要有:在印刷圖文的周圍引起“胡須”狀的油墨絲;實地部分印刷時會出現斑駁狀,油墨轉移不上,產生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消除,但在印刷過程中可以進行適當

的處理,避免產生靜電故障。主要的處理方法如下:

a)適當提高車間內的空氣濕度。

b)適當提高油墨的印刷黏度。

c)印刷溶劑中適當增加醇類、酮類溶劑的比例,但不可添加過多,否則會影響后工序的復合強度。

d)設備安裝靜電消除裝置且要經常維護、檢查。

6.印刷泛色(霧版)。刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈,導致油墨轉移到印刷基材上的現象稱之為泛色,又稱霧版。引起印刷泛色的主要原因有:印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良;刮刀壓力不足、角度不適;油墨的印刷黏度過大;車間的環境濕度太大,使油墨的流動性變差;醇類溶劑添加比例過大,導致油墨溶解性不良。處理方法:

a)提高版輥的制造精度。

b)增大刮刀的壓力,調節刮刀角度為6070度,兩切點距離為5060CM為宜。

c)適當降低油墨的印刷黏度。

d)調整溶劑配方,減少醇類溶劑比例,適當增加酮類溶劑的比例。

二、干式復合的常見問題及處理方法

1.復合膜剝離強度不夠

分以下幾種情況:

膠水固化不完全,剝離開來的時候在膠水面還有粘性。原因:

1)粘合劑的配比錯誤,固化劑的比例不足導致固化不完全。在配制粘合劑時要按粘合劑生產廠家規定的配比參數進行配制;

2)溶劑的純度不夠,溶劑中含有水或醇類超標,水或醇類與膠水中的固化劑發生反應,降低的固化劑的比例導致膠水固化不完全。用于干復的溶劑是乙酯,所以乙酯在進廠時每一批都要抽檢,如發現純度不夠時不可使用;

3)印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨(特別是PET油墨)的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發生反應,從而消耗了固化劑導致膠水固化不夠。

對策:①薄膜印刷好后最好不要立即復合,如果時間允許的話可先放置12天后再進行復合;②印刷膜下機后檢測殘留溶劑,如殘留溶劑高,在復合時可適當增加固化劑的比例;③選用快速固化的膠水。

4)復合膜熟化溫度低、熟化時間不夠,出現交聯不充分,固化不完全。對策:提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。

2.復合薄膜的表觀問題

1)小墨點。一般復膜后馬上出現的可能性較小,除非是渣渾雜質等。復膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現這種現象,原因是因為油墨對鋁的腐蝕,當油墨呈現一定的酸性或堿性,而上膠量又小,不能形成連接的一層時,就可能發生這種情況。

2)小灰點。出現小灰點的可能性有兩種,一是輥筒不均勻造成膠的斑點,二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝有關,可以通過調整工藝解決,提高上膠量的厚度。

3)小白點。一般表面的油墨變色的情況下容易出現。多出現在鍍鋁膜的復合中。出現原因有二:一是油墨本色的遮蓋力不強或遮蓋不均勻,尤其是白油墨,使鋁的顏色滲透出來,沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點;二是工藝原因,烘道溫度(特別是一級烘道)太高或上膠量太厚,導致在一級烘道內膠層表面凝結,乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候,擠起膠水,顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調整適合的溫度,逐步升溫。避免一級溫度過高。

4)小晶點。小晶點發生在透明膜上的比較多,有凹凸兩種,成因不同:凸出來的小晶點大多是配膠原因,也有可能是因為機器沒有清洗干凈。消除小晶點的方法是必須嚴格按照正確的配膠方法進行配膠,機器使用后一定要清洗干凈;凹進去的小晶點,用放大鏡仔細觀察,就會發現其中有小汽泡,這主要是因為水分過多引起的。

5)小疤點。主要是由于膜活化處理不均勻的膜,在印刷過程中也出現同樣的疤點,當然也可能是因為活化時間過長引起的。

6)波浪紋。波浪紋容易發生在白膜上,主要是因為膠分子量不整齊,經過熱烘道,熱輥筒后,有彈性的高分子鏈內收縮,不同分子量的分子內收縮不一致,這種內收縮的不均勻引起波浪紋。出現這種情況應考慮膠的原因。

7)薄膜對表面質量的影響。由于薄膜的表面光滑程度,均勻程度的種種原因,可能會造成上述六種現象的類似現象。要區別是薄膜的原因還是上述六種情況,可以對沒有復膜的薄膜用放大鏡仔細觀察,由于透明的膠水在兩層膜之間,與兩層膜共同形成復合膜,用放大鏡,將原本很小的薄膜上的斑點,波浪等放大,許多情形要仔細觀察才能發現問題。

3.復合膜的隧道現象。

復合后由于薄膜的收縮,邊緣部分或中央部分象蚯蚓狀的脫層,稱之為復合膜隧道現象。出現這種現象的原因

主要有以下幾方面:

1)在復合過程中張力控制不良引起復合基材在復合后收縮且收縮比例相差較大時,破壞了復合膜膠水層的粘接,產生隧道現象解決辦法是在復合時應根據不同復合基材的拉伸特性設定合適的張力。

2)薄膜起皺,厚薄不均,在復合時為了不使復合膜起皺,加大張力進行復合從而導致復合膜隧道。解決辦法是在復合時檢查薄膜在放卷時的狀態,如出現薄膜起皺、抖邊等現象的不使用。

3)黏合劑的分子量小,導致復合膜的初粘力低,從而引起復合膜的隧道現象。解決辦法是選用高分子量、高凝聚力、快速固化的黏合劑。

 

4)由于黏合劑涂布量過多,復合膜經熱合輥后未完全冷卻,黏合劑層還有一定的流動性,從而引起復合膜的隧道現象。解決辦法是適當降低黏合劑的涂布量。

4.復合膜的爽滑性差。

復合膜的爽滑性差,膜之間的摩擦力大,降低了復合.膜的開口性能、操作性能。出現復合膜爽滑性差的原因主要有:

1)復合膜的熟化溫度太高。處理方法:降低熟化溫度,熟化溫度最好不要超過50℃,如時間允許,可自然熟化的更好。

2)復合基材爽滑性差。處理方法:復合膜噴粉。

3)復合膜吸潮。處理方法:注意儲存、運輸過程中不要沾到水,室內濕度過大時要注意復合膜防護。

5.復合膜起皺。引起復合膜起皺的原因。

1)復合基材本身起皺。處理方法:復合時注意檢查復合膜的狀態,如有厚薄不均、荷葉邊、起皺等現象時不使用。

2)導輥、復合輥不平衡引起復合膜起皺。處理方法:檢查調整各導輥、復合輥使其平衡。

三、擠出復合常見問題及處理方法:

1.復合強度差

復合強度差的原因:

1)樹脂表面氧化不足。對策:提高樹脂溫度;降低生產線速度;增大氣隙(氣隙指的是從T型摸頭的??诘綇秃陷伵c冷卻輥的切線之間的距離)。

2)樹脂溫度過低。對策:提高樹脂溫度;提高背壓 (樹脂壓力);檢查加熱器有無故障。

3)復合壓力不足。對策:提高復合壓力。

4)AC劑干燥不完全。對策:提高干燥溫度;降低線速度;增大干燥風良。

5)基材的表面活性不夠,電暈值低。對策:上機生產前用電暈筆或電暈測試液檢測基材的電暈處理值,達不到要求的基材不使用。

2.復合厚薄不均

原因主要有:

1)T型??跍囟仍O定不當。對策:調整T型??谠O定的溫度。

2)T型摸口的模隙不均勻。對策:調整T型??诘哪O?。

3)T型摸頭??谡撑K。對策:停機清理???。

3.復合起皺。

復合起皺的原因:

1)復合硅膠輥損傷或圓度不好。對策:打磨或更換復合硅膠輥。

2)導輥不平衡。對策:檢查、調整各導輥,使導輥平衡。

3)線速度過低。對策:提高線速度。

4)張力太小。對策:增大張力。

5)原材料的問題。對策:更換原材料。

4.復合膜透明度差

復合膜透明度差的原因:

1)擠出機擠出溫度太低,造成樹脂塑化不良。對策:根據樹脂性能特點及實際生產情況來設置和控制相應的擠出溫度,保證樹脂塑化良好,這是提高復合膜透明度的前提條件之一。

 

2)冷卻鋼輥表面溫度太高,冷卻效果太差,使復合膜透明度大打折扣。對策:適當降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說,冷卻水的溫度控制在20c以下,冷卻鋼輥的表面溫度控制在60C以下。

3)基材本身的透明度不好。對策:更換透明性好的基材。

5.復合膜凝膠及魚眼斑。

原因:

1)擠出機溫度設置不當,特別是模頭和樹脂的溫度太低,造成樹脂塑化不良,使熔融樹脂出現鯊魚皮現象或者類似魚眼狀的斑痕。對策:將擠出機的擠出溫度和樹脂的溫度調整到適當值,保證樹脂塑化良好。

2)樹脂中含有水分,影響樹脂的塑化狀況。對策:對樹脂進行攪拌和烘干,去除其中所含的水分,使樹脂能夠充分塑化。

3)樹脂中混進熔融指數或密度不同的其他樹脂,使樹脂塑化不好或塑化不完全。對策:更換熔融指數和密度適當的樹脂。

4)更換樹脂時沒有將料筒徹底清洗干凈,料筒中殘存的其他樹脂或雜質對樹脂塑化狀況產生不良影響。對策:徹底清洗料筒,去除雜質等的影響。

油墨印刷粘度對凹印質量的影響

產生污版問題的原因除了與油墨配方本身、刮墨刀的壓力和接觸角以及印版的質量外,還與油墨的印刷粘度有關。

一、 版霧問題:

在塑料凹版印刷中,印版輥筒的非印刷面經常粘有一層朦朦朧朧的油墨。轉印到印刷基材上往往呈現出片狀或線條狀的污版。這就是臟版。也叫霧版。 產生污版問題的原因除了與油墨配方本身、刮墨刀的壓力和接觸角以及印版的質量外,還與油墨的印刷粘度有關。

如油墨印刷粘度太高,油墨的粘性就變大,在印版的高速運動下,油墨會產生很大的沖擊力沖擊著刮墨刀。這樣刮墨刀就很難將非圖文部分的油墨順利地刮掉,版污因此產生。

如果油墨中的顏料在油墨體系中分布得不均勻,或者油墨中的樹脂未能將顏料顆粒很好地包裹,這樣顏料顆粒之間會重新聚集。形成人的顏料團體(既返粗現象)這些較大顆粒在印刷中極易形成線狀或條狀刀線。

一般來說,油墨的印刷粘度越低,就越不容易產生污版問題,所以在實際印刷的過程中要特別注意印刷油墨半占度的變化, 及時調整印刷粘度,堤高印品質量。

二、高速印刷的飛墨問題:

當凹版印刷速度超過20m/min以上時,如果凹印油墨采用了國產的分子量分布很寬的氯化聚內烯樹脂,導致印刷油墨的粘度太低,則可能帶來“飛墨”的問題。其產生的原因是印刷油墨的粘度太低。油墨的內聚力大幅度下降,油墨向印刷刷薄膜轉移時,低分子量的樹脂很容易被分離出上,在印刷品的空白部分可以看見很小的“墨點”。

解決“飛墨”問題, 可以從以下兩個方面來解決:—是采用分子量分布較窄的氯化聚丙烯樹脂;二是根據印刷情況,適當提高油墨的印刷粘度。

三、對顏色、轉移率以及顏色飽和度等的影響:

凹版油墨是依靠凹版凹下的網點的油墨轉移到印刷基材上的,相對而言,印刷網點的體積是基本固定的。隨著油墨印刷粘度的升高,油墨的粘性也隨之增高,從網點轉移出來的油墨也越多,這樣印品的顏色濃度、飽和度也越高,但這是有一定限度的。

當油墨的粘度不斷地升高達到一定的程度時,油墨的轉移率也達到了同步的提高,如果油墨的粘度還繼續上升,油墨的粘性就越來越強,油墨就開始很難進入很小的網點,網點里的油墨就越來越少,油墨的轉移率就開始逐步下降。印刷品的顏色濃度也開始下降。油墨廠家建議凹版油墨的印刷粘度一般在1322(3#察恩杯)這僅是經驗值,在實際印刷過程中,為達到良好的印刷轉移效果。要慎重選用印刷粘度。

四、對印刷速度的影響:

國內現有的凹版印刷機(包括進口機和國產機)的印刷速度從30mmin-300mmin都有。一般印刷機印速在80-200mmin。在實際印刷中,要根據印刷機的印刷速度<行選擇。當印刷速度提高時,其印刷粘度值將會下降。當然最合適的印刷粘度。還受其它因素的影響:

1、即使是相同的印刷速度,由于油墨配方設計的差異。其印刷粘度也會有所不同。所以在實際的印刷過程中,一定要根據印刷時的效果進行調整。

2、受季節溫度的影響:相同的印刷油墨在夏天和冬天的粘度是有差異的,油墨生產企業也一直在為減少溫度對油墨粘度的影響而努力。

3、還要根據印刷印版輥筒的實際條件選擇最合適的油墨印刷粘度。

五、對印刷晶光澤度的影響:

凹版油墨的粘度越低(即在原油墨中加入更多的溶劑)印刷油墨中樹脂和顏料的含量就降低,油墨轉移到印刷基材上干燥后就不易結成光滑的墨層。而出現白花現象,直接導致印刷品缺乏光澤度。因此要想獲得優異的光澤度,必須保證印刷油墨有合適的樹脂和顏料含量。

六、靜電問題:

一般情況下,OPP里印油墨本身抗靜電的能力有限,比聚酰胺型表印油墨及聚氨酯體系油墨更容易產生靜電。對于OPP里印油墨而言,印刷油墨的粘度越高則越木容易產生靜電問題,在正常的溫度條件—下印刷油墨的粘度在16秒以上(3#察恩杯)靜電一般不會發生;如果印刷粘度低于16秒/3#杯則胡須狀、斑紋狀,邊緣排斥等故障就容易發生。

如果印刷油墨粘度已經在15秒/3#杯,我們建議盡量不要采用提高印刷油墨的粘度的方法,因為提高油墨印刷粘度不僅會增加印刷成本還會帶來印刷轉移因難,容易產生污版等印刷故障??筛鶕a生靜電的具體情況,采取其它排除靜電的方法,例如,可通過改變稀釋的溶劑比例。添加5%的異丙醇(屬極性溶劑、電導性好)或酌情添加少量抗靜電劑即可達到消除靜目的

如何解決塑料凹印中的刀絲現象

在塑料凹印印刷過程中,經常會出現刀絲現象。其產生的原因很復雜,涉及到制版、油墨、刮墨刀及環境等多個方面,現對其進行分析探討,供同行參考。

1印版方面

印版上鍍鉻層的表面光潔度、硬度等都會對刀絲的產生有重要的影響。塑料凹印所用油墨的顏料一般以顆粒狀態分散在連接料中,在印刷過程中,油墨布滿網孔后,多余的油墨被刮刀刮去,同時不斷地摩擦印版表面。如果印版表面鍍鉻層硬度不夠,則很容易被粗顆粒油墨劃傷而產生刀絲。

  另一方面,如果在制版時印版滾筒拋光加工不良,版面有細小拋紋或版紋過深,在印刷過程中,油墨會殘留于此而不能被刮刀刮去,轉印到承印材料上就會產生不規則的很細的刀絲。因此應該采用專用拋光設備和專用拋光砂紙來拋光。

另外,應嚴格控制好滾筒加工精度與安裝精度,防止偏心超標,以免在高速印刷時對刮墨刀產生沖擊而產生刀絲。

2油墨方面

塑料凹印所用的油墨如果細度不夠,顏料顆粒太大或者混入顆粒性雜質的話,均會導致刀絲的出現。因此應該選擇質量較好的油墨,其顏料顆粒應該小于10μm。應該在輸墨系統中加入過濾裝置,并且經常對其進行檢查,以免油墨中的雜質粗顆粒損傷印版和刮墨刀。

如果油墨粘度過大、干燥過快,會加大印版滾筒與刮墨刀之間的相對摩擦力,使刮墨刀難以刮下版面多余油墨而形成刀絲。因此應控制好油墨的粘度,對于干燥過快的油墨,可使用慢干溶劑或對油墨進行稀釋。

此外,如果油墨稀釋不規范,使用不相溶的溶劑,會導致油墨中顏料析出,形成大的顆粒,從而產生刀絲。因此應選擇與凹印油墨相匹配的溶劑。如果油墨的抗靜電性能差,或是潤滑性能差,也會導致刀絲現象的產生,因此應該嚴格控制檢驗油墨的各項質量指標是否分析。

3 刮墨刀方面

刮墨刀是塑料凹印中的重要部件,應采用材質緊密、軟硬適度的自磨型刮刀。一般來說,硬的刮墨刀比軟的刮墨刀產生的刀絲要多,當刮墨刀刀口受到損傷出現缺口時,會在承印材料上產生有規律的左右移動的油墨痕跡。細微的刮墨刀缺口可用細砂紙打磨至光潔平整,如果出現較大的缺口則需要更換。因此在安裝刮墨刀時必需平整,裝刀前仔細檢查刮墨刀是否有缺口,裝刀后仔細研磨,如若在印刷過程中有刀絲現象,須停機進行研磨,并且嚴禁磨刀油混入到油墨中。

另外,在印刷過程中,必須掌握好刮墨刀與印版之間的角度和壓力,以減輕刮墨刀對印版的相對摩擦力。一般來說,刮墨刀與印版滾筒之間的角度為70°~75°,傾斜度向上,刮刀壓力控制在200400kPa之間。

4 環境方面

印刷車間的溫度、濕度和空氣潔凈度均會影響到刀絲的出現。如果溫度過高,則溶劑揮發太快,油墨干燥過快;如果濕度太大,油墨溶解不良,粘度變大,刮墨困難。這兩種情況均易造成刀絲的出現。因此在印刷過程中,溫度應控制在1823℃,濕度控制在50%60%。如果空氣中灰塵較多,塑料薄膜在印刷時會產生靜電吸附,這些灰塵在印刷時會從薄膜轉移到印版滾筒,在油墨中聚集成團,便會粘附在刮墨刀上,產生刀絲。為此應安裝靜電消除器,并在塑料基材膜上方懸掛抗靜電絲網或抗靜電植物帶。應盡可能保持凹印生產環境的封閉,安裝空氣過濾器并作塵埃含量測定,從而保持空氣的潔凈度,避免刀絲的出現。

總之,在塑料凹印生產過程中,產生刀絲現象的原因很多,并且經常是相互影響著的,應分別從印版、油墨、刮刀和環境諸多方面進行檢查分析,并逐條排除。

凹印拉絲故障排除

拉絲是凹版印刷中經常遇到的問題之一,涉及到凹印機、印版滾筒、刮墨刀、印刷環境。油墨等諸多因素,如處理不當將影響生產和質量。   

拉絲又叫拉線、起線,當油墨性能和油墨顯色程度不同時,其表現程度也不同,一般黑、青.品紅的拉絲現象比較明顯,且一般出現在大面積的淺網上。   

常見的拉絲主要分為:淺網位置的拉絲、實地色塊的刮墨刀起刀位拉絲和印刷空淺網位置的拉絲   

1.從設計制版源頭杜絕拉絲現象   

在原稿設計和制版時充分考慮印刷適性。如圖1a,—定要考慮到印刷方向,盡量避免從淺到深印刷;圖1b和圖1c因印刷操作難度相對較大,設計時也應該作為一個因素考慮。黑、品紅版最容易出現淺網上拉絲,特別是黑版,由于油墨中炭精顆粒粗,在黑網很淺時,一個網點中幾乎裝不下一個炭精顆粒,所以更容易出現拉絲。因此大面積的黑淺網應盡量定為?;野?,降低印刷難度和廢品率。

2.正確使用刮墨刀,避免拉絲   

 (1)刮墨刀的選用。鍍鉻版滾筒的表面硬度為HV8501100,刮墨刀的硬度應比印版硬度低,約在HV600左右,硬度太低油墨刮不干凈,硬度太高會加速印版磨損.且會產生刀痕,影響印品質量。   

 (2)刮墨刀的平整度。裝刮墨刀時,應先把刀片壓平,同時從中間依次向兩邊擰緊螺絲,不可一步到位,需重復兩三次完成,保證刀片受力均勻。   

 (3)刮墨刀的鋒利度??捎?span style=";padding: 0px">600#水砂紙或2#金相砂紙修磨刮墨刀,或用專用磨刀機,將刮墨刀的背面磨成約25°的斜口,即使新刀也要磨。   

 (4)刮墨刀角度。刮墨刀角度相對正常印刷時要小,同時縮短刮墨刀與印版的接觸點和壓印點之間的距離。   

3.合理選配油墨,防止拉絲   

 (1)當版面上有大面積淺網或層次過渡時,應選用質量較好的油墨,防止油墨顏料顆粒太粗引起拉絲,通常油墨的細度為15μm,太粗糙的油墨顆粒對刮墨刀、印版的損傷都很大。   

 (2)調配油墨時,在對同一印版上其他圖案沒有影響的前提下,應考慮使用慢干溶劑,不要加入過多的醋酸乙酯等輔助性溶劑,以防墨性改變而無法進行正常印刷。   

 (3)保證油墨黏度適中、穩定。拉絲的產生和油墨的黏度有著直接的關系,一般來講,油墨的黏度越高,印刷中越容易產生刀線。此外,由于各品牌油墨的性能不一,溶劑的添加量也不一樣,調配油墨時可參考油墨廠家提供的具體數據,并結合自身的印刷條件及所印的產品進行具體操作。   

實地色塊起刀位的拉絲   

實地色塊起刀位的拉絲如圖2所示。表現為在實地色塊的邊緣因刮墨刀的抬起,造成印刷色塊的邊緣起虛線,一般為幾毫米的短絲,其主要原因是油墨黏度過大和油墨中存在過大的顏料顆粒結晶所致。解決方法如下。   

1.過濾油墨,并在使用過程中補充一定量的新墨。   

2.將刮墨刀角度調整得小些,并縮短刮墨刀與印版的接觸點跟壓印點之間的距離。   

印刷空白處無規則的拉絲   

印刷空白處的無規則拉絲表現為時有時無、時長時短的無規律墨道.通常比較粗。產生原因與解決方法如下。   

1.刮墨刀刃口或刀下面粘有異物??梢栽谟∷⑦M行過程中前后、上下移動刮墨刀,擺掉粘著的異物或用一根竹簽直接在刮墨刀刃上剔除(必須由熟練操作工完成,以免因操作不當造成不必要的損失),必要時需停機對刮墨刀進行徹底清理。   

2.油墨循環不夠。部分油墨在墨槽內的死角位置,因得不到良好循環而造成樹脂析出,形成大小不同的結晶與結塊,或過分干燥造成表面形成墨皮(夏天容易產生墨皮,春秋兩季因為氣溫的影響油墨結晶和結塊的情況較多),隨著油墨的循環,有一部分油墨結晶或墨皮被轉動的版滾筒帶到刀刃處,刮墨刀將其打碎而形成無規則拉絲。所以必須從油墨的循環和過濾兩方面進行改進。   

 (1)循環改進。方法一,將墨槽左右傾斜,保證油墨可以由稍高的一端注入,從較低的一端流出,形成良好的循環:方法二,將墨槽平放,但油墨必須從兩端同時注入,從中間回流,這樣也可形成很好的循環,不可從單邊注入油墨。   

 (2)過濾改進。油墨使用前必須進行初次過濾,即使是新墨也要過濾.一般使用140目/英寸的過濾網。油墨在墨槽中循環的過濾工作更加重要,它可以很好地過濾掉油墨在使用過程中形成的樹脂結晶和外來雜質,選擇的網目應更細,方法是在出墨斗的下方套一絲襪,形成一過濾套斗,在過濾一段時間后,如果過濾網被堵,流墨不暢,可以在套斗的上方用竹簽插一些小洞,增加導墨效果,套斗的下方還可以起到很好的沉積雜質的作用,如圖3所示。上海和廣東一些大的印刷廠就是采用這種方法很好地控制了油墨間歇拉絲問題。

3.油墨疲勞。此種情況多發生在印版著墨面積比較小時。印刷過程中,油墨中的樹脂不斷被消耗,如果連續加入溶劑而不添加新墨,樹脂得不到補充,使油墨各成分的比例發生變化,從而造成油墨疲勞并影響正常使用。適當添加新墨即可解決問題。   

其他形式的拉絲   

1.印版造成的拉絲現象   

 (1)印版的表面處理?,F在凹版大多采用電子雕刻,在雕刻過程中,雕刻網穴的邊緣會形成許多小毛刺,這些小毛刺在印刷過程中也會損傷刮墨刀,引起拉絲。但這種拉絲僅限于印版上有網點的部分,不會延伸到空白處。一般新版容易出現這種情況,在一定范圍內,隨著印量的增加,拉絲會逐漸減少。這就要求在版滾筒制作過程中,一方面要保證雕刻銅層的硬度適中,減少雕刻過程中小毛刺的形成,在雕刻之后還要做好銅層的處理;另一方面,制定規范的鉻層拋光工藝,包括所用砂帶型號、版滾筒轉速、拋光頭的擺動頻率及移動速度.拋光時間等。如在印刷過程中出現拉絲現象,也可以用2#金相砂紙或600#水砂紙或專用的尼龍拋光網,對印版表面進行打磨。拋光,一般可以解決拉絲問題。   

 (2)印版的安裝。如果印版在印刷過程中周向跳動大,也可能引起拉絲。這需要檢查印版、版軸(無軸裝版要檢查頂尖)的同心度,檢查軸承及傳動部位是否變形、磨損,甚至機座是否水平等。   

2.環境造成的拉絲現象   

印刷現場環境一定要保持清潔,如果操作環境有灰塵,就可能混入油墨中,從而產生拉絲。所以在印刷操作現場盡可能減少人員走動,上下班做好衛生清潔工作,有條件的公司可以將印刷機組進行隔離,安裝空調設施和除塵設備。

拉絲是凹版印刷中經常遇到的問題之一,涉及到凹印機、印版滾筒、刮墨刀、印刷環境。油墨等諸多因素,如處理不當將影響生產和質量。   

拉絲又叫拉線、起線,當油墨性能和油墨顯色程度不同時,其表現程度也不同,一般黑、青.品紅的拉絲現象比較明顯,且一般出現在大面積的淺網上。   

常見的拉絲主要分為:淺網位置的拉絲、實地色塊的刮墨刀起刀位拉絲和印刷空白處的無規則拉絲3種。   

淺網位置的拉絲

刀線(劃線)

印刷過程中在非印刷圖文處出現連續或間斷的墨線稱為刀線。凹印中刀線尤如膠印中的墨杠是很難避免的,我們只有將其控制在允許的范圍內,如果很明顯就要進行調整。

產生的原因:由于印版滾筒表面光潔度不好,即印版滾筒表面鉻層不光潔,使得刮刀不能夠將印版滾筒上非印刷表面的油墨刮干凈或印版輥筒表面的鍍鉻層硬度不夠,在刮刀壓力的作用下,使得鉻層被破壞,從而出現一種極細的刀線;刮刀在生產過程中由于壓力的作用以及刮刀與版滾筒間相互長時間的摩擦造成刮刀刀刃磨損;或是刮刀本身具有缺陷,使得刮刀無法將版滾筒非印刷表面(即無網點處)的油墨刮凈;由于油墨本身顏料細度不夠(顆粒過大);油墨在使用中混入顆粒性雜質;因油墨長期使用造成油墨樹脂氧化交聯無法通過刮刀與版滾筒間的空隙;油墨長時間對刮刀進行沖擊,造成刮刀受損;油墨黏度過大,導致油墨對刮刀的沖擊力增大,使得刮刀無法將油墨徹底刮凈。

解決辦法:a、若是印版滾筒不光潔造成的刀線,可在印版滾筒高速轉動的情況下,用特定的砂紙對印版輥筒表面進行打磨(此時應掌握適度)或用特制的工具清理刮刀進行處理;若是由于版滾筒鉻層硬度不夠造成的,那么就應及時更換版滾筒(此時若用砂紙打磨,會出現更多的刀線)。b、由子刮刀本身的原因造成的刀線,可通過如下方法解決:在印刷機開始工作前,首先正確地選擇刮刀的種類進行安裝;然后檢查刮刀刀刃是否殘缺并對刮刀刀刃進行適當的打磨;再次要對刮刀的使用壓力和刮刀與印版滾筒之間的角度進行適當的調節,使其達到最佳;最后,注意在刮刀使用一定時間后,要對其進行再次的打磨或是更換。c、對油墨進行過濾或更換油墨亦可加入適量助溶劑并充分攪拌使其顆粒分散均勻;適當調整油墨黏度。(為了減少由于油墨的原因導致的刀線,在實際生產過程中應采用適當的裝置進行連續過濾;回收的油墨在使用前應充分過濾,若發現油墨已經凝絮則不得使用。)

塑料薄膜凹印要點和粘臟故障的排除

包裝印刷市場的不斷擴大,使作為重要包裝材料的塑料薄膜得到了廣泛的應用,因此,塑料印刷也日趨普遍。其印刷質量和適應性日益提高。凹版印刷作為一種重要的印刷方式,如今也在塑料薄膜印刷中發揮著重要的作用,但由于塑料薄膜的一些特性和凹版印刷本身的特點,使印刷中常發生粘臟等故障,影響了印刷質量,因此,要熟悉塑料薄膜凹印的特點,掌握印刷技術,不斷總結分析經驗教訓,就能保證和穩定印刷品質量。

薄膜凹印的要點

與其他印刷方式相比,塑料薄膜凹版印刷有其不同的特點。例如,凹版印刷的油墨轉移量比平版、凸版印刷大,所以產品圖文墨層厚實,立體感強。凹版印刷著墨量是由印版圖文部分凹下去的深淺決定的,由于印刷時圖文部分凹下的深度不變,因此,著墨量也保持相對穩定。凹版印刷的著墨方式是印版滾筒直接浸在墨槽中接受油墨,或由傳墨輥將油墨涂布在印版滾筒上,省去了許多傳墨輥和墨量的調節裝置。凹版印刷大多為輪轉印刷,速度快,生產能力強。凹版印刷承印材料范圍廣,對于塑料薄膜及復合材料等容易延伸變形的材料有很好的適應性。由于凹版印刷使用揮發性干燥,因此比較適合非吸收性的塑料薄膜印刷。

在塑料薄膜印刷中,主要應注意以下幾個要點。

油墨變化

油墨的干燥快慢與印刷速度成正比,如果油墨的干燥速度與印刷速度相適應時,印刷質量就比較好。掌握油墨厚薄和干燥速度及印刷規律,選用與印刷產品及油墨相適應的溶劑,控制油墨揮發的快慢程度,以保證產品達到質量標準。

冷、熱風變化

根據空氣及車間內的溫度,掌握冷、熱風的間隔和熱量,這是印刷出優質品的一個關鍵。因此,當冬天氣溫較低時,應開足熱風,而夏天氣溫較高時,應減少熱風,加大冷風,此外,一天中不同時間的冷、熱也應不同。例如,早班開冷車、印輥、壓印輥等尚未經熱量傳布,印刷速度就要適當放慢,大約1小時后,逐步提高車速,達到適應油墨干燥的程度。校正電熱風的距離,可根據薄膜的性能及印刷版面的大小來調較。要注意風向,冷、熱風對準印刷面,如果發現風口向正,必須將其校正,以免吹著版滾筒而影響產品質量。由于冷、熱風調節不大好控制,且對印刷速度和質量的影響較大,因此,最好車間內要有恒溫設備。

注意薄膜張力的變化

根據薄膜的種類及其收縮率來調整張力。如PE、CPP等伸縮率大的薄膜,其本身易變形,所以張力應小些,如PET、OPP等收縮率小的薄膜,張力可相應大一些;薄膜的厚度和內在質量,薄膜兩邊松緊不一致,平整度不好等,張力可適當加大;如薄膜質量好,厚度薄時可減少張力。干燥箱溫度、環境溫度提高時,由于薄膜易拉伸,可相應減小張力??紤]到產品變形、粘臟等,收卷張力不宜太大,一般以產品收卷整齊、不滑動為準。影響套色精度、開卷和收卷的恒張力要保持均衡。目前國外采用電磁粉末離合器或直流電機直接控制開卷和收卷張力,套色精度采用光電控制自動調整的方法,也有的機組式凹版輪轉機在開卷軸上配備擺動輥來平穩出料的張力等,效果都比較好。

粘臟故障的排除方法

粘臟是塑料薄膜凹印中經常遇到的現象,粘臟的現象有多種,如有印刷過程中的粘連、蹭臟和印刷后的回粘等,其發生時間、現象和引起的原因各有差異。因此,要根據不同的現象觀察分析,有針對性地加以解決。

粘連

也稱反粘,是在印刷收卷的上下兩層薄膜間印刷面粘附到另一層的背面。引起粘連的原因較多,歸納起來,主要有:油墨(溶劑)干燥過慢;有溶劑殘留;印刷后的卷紙收卷溫度過高;印刷過程中收卷壓力(張力)過大;印刷后疊放壓力過大,尤其是在高溫天氣;印刷中烘干的熱風溫度過高、濕度太高而不利于油墨干燥;收卷時卷紙含水量過大;印前薄膜表現處理不當,如電子處理過大,單面印刷的薄膜進行了雙面電子處理,或局部處理效果太強等。針對以上原因,要進行相應的調整控制,如:改用配用適當的油墨,使用快干及純度高的溶劑;收卷時把卷紙溫度與室的差距控制在5攝氏度以下;調整降低收卷張力使收卷與牽引同步,印刷品疊放不能過高或面上堆放重物;使冷卻輥水溫高于室內露點溫度,以防止水分凝結;改造干燥裝置,控制熱風溫度,一般要求在50攝氏度以下,必要時應在收卷前增加冷風吹,以降低薄膜溫度,相對濕度應控制在90%以下,使油墨徹底干躁;控制印刷場所及成品倉庫的環境溫度,避免有熱源和太陽直接照射;對油墨使用粘連防止劑;檢查薄膜表面處理是否合適,如電子處理在38達因時即可符合印刷要求,單面印刷的不作雙面電子處理。

蹭臟和粘臟

蹭臟是印刷油墨轉移到基底材料背面的現象。而粘臟是指油墨粘在非印刷圖文或其他印刷圖文的地方。產生這種現象的主要原因有:收卷時油墨干燥得不夠徹底,溶劑干燥過慢;溶劑的殘留太多;油墨的粘著性過大;收卷張力過大;基底材料使用了經過兩面處理的薄膜。根據上述原因,逐項進行調試解決。確認干燥器的溫度及其它因素,增加干燥器的熱量和空氣量,提高干燥器溫度;改用速干性溶劑的油墨;降低印刷的印刷速度;使用合適的油墨,降低油墨的粘著性;降低收卷張力;把改卷張力降低到最小值,并添加蹭臟防止劑、粘頁防止劑等;檢查薄膜印前處理是否正確。

回粘

 

回粘是指塑料薄膜印刷后印跡出現已干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放期間又出現背面粘臟的現象,嚴重時印件之間撕不開,圖文墨層移染,造成產品報廢。這種現象在高溫季節更易發生,但高溫并非唯一的原因,回粘還與塑料、油墨、溶劑揮發速度、操作環境的風量、光照等一系列因素有著密切的聯系,總結起來,主要有以下幾個原因。

●油墨中的溶劑在印刷后沒有徹底揮發。塑料薄膜印刷是通過溶劑蒸發使油墨干燥的,其揮發速度是決定墨層干燥情況和影響印刷質量的重要因素。溶劑揮發得愈慢,則版子的再現性愈好,印刷品色澤愈美觀,但容易粘連;反之,會產生印跡發白等觀象。因此,選擇適當揮發速度的溶劑,是塑料薄膜凹版印刷的關鍵。在連續套色印刷中,薄膜在兩印刷工位之間運行時間內,溶劑必須全部揮發完,否則,在下一個工位印刷時,就會粘輥。

薄膜印刷后,油墨中的有機溶劑在干燥系統中未得到徹底揮發,薄膜收卷后仍有余熱,給殘留在墨層中的溶劑,帶來繼續揮發的條件,而形成粘連。高溫潮濕季節,印刷后薄膜收卷過緊或受壓。針對以上原因,為避免回粘的現象,要注意油墨中溶劑的揮發速度,它不僅取決于溶劑的沸點,蒸氣壓、蒸氣潛熱等,還取決于操作環境的溫度、濕度、風量、溶質和墨層厚薄等條件。因此,應根據條件的變化,隨時調整油墨中溶劑的揮發速度。在一般溫度下,如墨層干得過快,應加入揮發慢的塑料薄膜慢干稀薄劑;反之,則加入揮發快的塑料薄膜快干稀薄劑。也可用二甲苯、乙醇和異丙醇混合溶劑來稀釋(一般以三種溶劑各以1:1:1比例混合較好)。如干燥太快,可適量用一些丁醇來代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光澤的作用)。但要嚴格控制適量加入,以免影響印件的干燥。塑料薄膜凹版印刷用的溶劑,以醇類為主,配以苯類。醇類多用乙醇、異丙醇,苯類多用甲苯、二甲苯。由于硝化纖維的需要,也要加入酯類,如醋酸乙酯、醋酸丁酯??傊?,力求油墨中的有機溶劑在收卷之前得到徹底揮發。適當減慢車速,加大風量。薄膜印刷后,松散地收放在鐵絲編織筐內,使墨層得以繼續通風干燥,固化后再行分切、制袋,薄膜印刷制袋后,經包扎,豎放在紙箱內,減少膜表面之間的壓力。

●塑料凹印油墨墨性不良。一些塑料凹印油墨中的連結料熔點低,在操作環境溫度高、相對濕度大的情況下,容易粘連。解決的方法首先要注意控制室內溫度(一般為1820攝氏度),相對濕度控制在65%以下,如有條件,印刷車間應安裝恒溫器或安裝空調器。其次,要使用質量好的油墨,以保證墨性良好。

●塑料薄膜印刷包裝適性不良。這主要是指使用了質量低劣的非包裝用樹脂加工而成的塑料薄膜,樹脂中的開口劑不足。解決的方法是更換印刷包裝適性良好的塑料薄膜。

●靜電的因素引起回粘。由于塑料薄膜非常容易產生靜電,形成薄膜之間互相粘連。因此,在塑料中應添加抗靜電刺。

總之,對于塑料薄膜凹印中出現的粘臟現象,要從油墨、薄膜、設備、環境等多方面來分析,對癥下藥,才能取得理想的效果

 塑料凹印刀線的成因及對策

塑料薄膜進行凹版印刷常會出現許多的質量故障,其中產生刀線就是最為常見的故障之一。刀線的產生使產品報廢,易造成經濟損失。作為從事軟包裝的印刷企業,亟需對其產生原因加以分析總結,并找到相應的解決措施,最終使刀線故障降低到最低點。

刀線的產生與油墨粘度的關系

 

刀線的產生與油墨粘度有著直接的關系。實際生產中,油墨的粘度越高,印刷中越容易產生刀線,這類刀線在印品上大致呈現兩種形式。第一種的刀線呈微細的流絲狀,一般不會拖太長,而是間斷性地出現在印品上,微細流絲狀刀線的起始點大多靠近印刷圖案,而且刀線的起始點處一般都比未端粗大一些,在實際生產中若不仔細觀察,這種微細的流絲狀刀線很容易被忽略。這種流絲狀的刀線往往是造成質量事故的根本原因,必須引起重視。解決這種流絲狀刀線的方法有好幾種,這也是印刷員工常用的方法,但也要根據實際情況來定。

a.將一把寬5cm、長15cm、厚140um的軟刀片研磨得非常光滑,在出現刀線處輕挑一下,正常情況下,這種微小的流絲狀刀線會得到改善的。這種操作一般在機器運轉情況下完成,這就要求必須熟悉操作工來完成,以免容易弄巧成拙,造成不必要的損失。

b.最根本的解決方法則是向油墨中加入適量的相適應的溶劑,以降低油墨的粘度,油墨粘度降低后,細小的流絲狀刀線一般都會消除。這是因為,溶劑加入后油墨粘度降低,流動度相應提高的原故,所以細小的流絲狀刀線與流動度變差也相關,這一點須注意。

第二種刀線是以印刷圖案為起始點,但刀線集中,而且比較粗糙,并且很有規律地出現在印品的同一位置,往往還要延續到下一色,這種刀線容易被發現。出現這種刀線的原因是油墨粘度太高,印版上網點轉移不良,油墨內助劑隨環境溫度的變化而遭到破壞,特別是當溫度過高時,油墨表面會形成一層薄薄的干固層,時間長了印版與刮墨刀之間積累的墨層就會將刮墨刀頂起,從而產生這種刀線謀。解決這種刀線方法是,首先調整刮墨刀角度,一般情況下,刮墨刀與印版之間的角度為60 °,但有些時候可將刮刀與印版的角度增大到65°左右,這樣刮墨刀的壓力也相應增大了。同時向粘度高的油墨中加入適量的相應應的添加劑或溶劑,以降低油墨的粘度,增加油墨的流動性。加溶劑時應隨溶劑的走向對油墨進行攪拌,另外一種解決方法則是在油墨槽中放入攪拌;輥,隨著版筒的旋轉、攪拌輥也相應旋轉。有防止油墨表面結層,也是降低刀線產生的一種方法。以上兩個解決方法相互配合使用,在無特殊情況下的時候,上述集中的粗細不一的刀線將會得到有效遏制,必須說明一點刮墨刀的角度不宜增加太大,以防損傷牌滾筒。

刀線的產生與油墨粒度的關系

油墨顆粒的粗細程度與刀線的產生密切相關,油墨越細,印品質量越好,產生刀線和幾率也就相應降低。對油墨的粒度粗細有嚴格的要求,通常要求油墨細度為15um,油墨細度達不到要求,粗糙的顆粒將把刮刀頂起,從而產生刀線,同時太粗糙的油墨顆粒對刮刀、印版的損傷都很大,油墨的粗細應適中,太細也不好。

經過對此類刀線的長期觀察,發現油墨顆粒粗糙導致的刀線在印品上的走向也不盡相同,主要表現為三種形式。1.第一種刀線的印品上出現不規則的粗細不一的刀線,這種刀線從印刷圖案部分一直延伸到無圖案處。刀線較長,而且隨著刮墨刀的左右擺動,刀線也隨著移動,有時是一條、兩條,有時是很多條。解決辦法則是對刮墨刀的位置進行上下調節,同時應觀察印品有無色彩深淺走樣現象。2.第二種刀線的走向很規則,出現在同一個印版上的印刷圖案部分,而且是在相同的位置,隨著刮墨刀的左右擺動,基本無大的變動,這是因為油墨中的粗顆粒頂起了刮刀,刮刀的左右擺動根本無法將它帶動,若出現在中間色,則下一色油墨將對這些刀線加經填充,即在刀線處出現下一色的油墨。3.第三種刀線容易出現在最后一道色上,在塑料薄膜里印時通常出現在白版上,這樣的一條或者兩條刀線將貫穿整個印品,從印品的正面觀察,若刀線不粗糙,不容易發覺,從印品的背面觀察則可以發現刀線貫穿始終形成的“痕”,這種“痕”在復合時會顯現無疑,特別是在復合鍍鋁膜時,更可以清楚的看到。

無論是以上那種刀線,解決辦法均停止印刷,過濾油墨,通常是將第一、第二道色所用的油墨過濾后才上機進行印刷,過濾網選擇140目金屬篩網,經過長期實踐,已初見成效,值得同行學習及借鑒。

刀線的產生與印版滾筒的關系

刀線的產生與版滾表面的光潔度及鍍層質量有不可分割的聯系。印版分為手工雕刻版和電雕版兩種,手工雕刻凹版版面不光滑,易出現刀線;電雕凹版表面光滑,產生刀線的機率就比手工雕刻版低得多。在用手工雕刻凹版進行印刷時,第一次上機前都用1000#耐水砂紙進行打磨版面,具體做法是:將印刷速度開快些,空機運轉,打磨時砂紙來回移 動,但不可用力過大,否則將損壞網穴。打磨后用軟布將滾筒,擦干凈再上機印刷。刀線現象就減輕了許多。需要注意的有:這項工作需要由有經驗的人員擔任,如果印刷時出現這種刀線,方法同前。

鍍層硬度也與刀線的產生有關,鍍層硬度不夠,在刮刀的作用下容易損傷,也將產生刀線,這種刀線時有時無,又稱謂“隱刀線”,常常出現在無印刷圖案,這種刀線只有在熒光燈的反面照射下才容易發現,針對這種刀線,有兩種解決辦法:其一是在出現這種情況后,用1000#耐水砂紙對鍍層輕輕研磨,一般會有所好轉,不過往往印刷一段時間后,又得出現,因此最好是進行退鍍處理,更為嚴重時則需重新制版;其二是調節刮墨刀,增大刮刀壓力,同時向版面吹風,也收到很好的效果。

刀線的產生與刮墨刀的關系

刀線的產生與刮墨刀的質量及安裝有很大關系。刮墨刀研磨得好壞與刀線有很大關系,研磨得恰當,不易產生刀線,否則就容易產生刀線。研磨時,通常選用油石研磨,再用1000#耐水砂紙加6#機油打磨光滑,刀的背面灰磨成25°斜口,如果刮刀產生嚴重缺口,則應更換新刀片。同時也應注意刀片如果是進口軟彈性的,就不易產生刀線,如果是國產刀片,則容易產生刀線。刀片須具備一定的彈性,硬而無彈性是產生刀線的主因,還有其它原因如,刮不干凈印版上多余的油墨,而發生霧狀影響質量等。一般銅的硬度在200HV300HV之間,鉻的硬度在800HV 900 HV之間,刮刀硬度應選450HV(900300)2之間,這樣既不傷印版,又不留刀痕,同時也降低了產生刀線的幾率。刮墨刀的刀尖應選擇有圓弧形刀尖,這樣可以保護印版,因為版為圓形,刮刀為圓弧形。不破壞印版,又容易將油墨刮凈。保持印刷時無圖案處的干凈而不滯油墨,如果刀尖為平的,由于平的很鋒利既傷印版又影響印刷,刮墨不凈產生刀線。安裝時刮刀應與刮刀下的平版架里的小平板之間保護0.5cm -1.2cm之間,刮刀安得太突出,刮刀容易變形,呈波浪形狀,影響刮墨效果,從而造成質量事故,如果安裝太短,油墨極易刮盡,但是版上的刀痕會很多,而且只要刀一松再印出的圖案變濃或變淡,無法反復使用。另外,如果鐵錘的重要太重,刮刀壓力太大都將產生刀線,解決辦法則是減輕鐵錘的重量,同時向版面適當的吹風,也將有效的降低其刀線的產生。

刀線的產生與環境的關系

刀線的產生與環境的好壞有很大關系。如果操作環境有灰塵,塵埃進入油墨中就會導致產生刀線。車間應首先是將印刷機組進行隔離,減少人員的流動,房內裝有空調設施及除塵設備,上班時,將第一道色序及第二道色的油墨過濾后再上機印刷,上班前除塵,下班時有專門衛生人員打掃衛生,環境一定要保持清潔才好。

刀線的產生多種多樣,形式不拘一格,這就要求操作者養成總結經驗的習慣,并積極配合廠方管理層,將刀線故障降到最低限度。

塑料薄膜凹印刀線的產生及解決措施

塑料薄膜進行凹版印刷常會出現許多的質量故障.其中產生刀線就是最為常見的故障之一。刀線的產生使產品報廢,易造成經濟損失。作為從事軟包裝的印刷企業,極需對其產生原因加以分析總結,并找到相應的解決措施,最終使刀線的故障降低到最低點。

刀線的產生形式多種多樣,下面就發生的故障現象加以分析,供同參考。在實際生產中,油墨的粘度越高,印刷中越容易產生刀線,這類刀線在印品上大致呈現兩種形式。第一種的刀線呈微細的流絲狀,一般不會拖太長,而是間斷性地出現在印品上,微細流絲狀刀線的起始點大多靠近印刷圖案,而且刀線的起始點處一般都比末端粗大一些.在實際生產中若不仔細觀察,這種微細的流絲狀刀線很容易被忽略,這種刀線是造成質量事故的根本原因,必須引起重視。

解決這種流絲狀刀線的方法有好幾種,以下是印刷員工常用的方法:

1,將一把寬5cm、長15cm。厚140cm的軟塑料片研磨光滑,在出現刀線處輕挑一下,正常情況下,這種微小的流絲狀刀線會得到改善。

2,最根本的解決方法是向油墨中加入適量的相適應溶劑,降低油墨粘度,油墨粘度降低以后,細小的流絲狀刀線一般都會消除。這是因為,溶劑加入后油墨的粘度降低,細小的流絲狀刀線與流動度變差也相關,這一點必須注意。   

第二種刀線是以印刷圖案為起始點,但刀線集中,且比較粗糙;很有規律地出現在印品同一位置,往往還延續到下一色,這種刀線容易被發現。出現這種刀線的原因是油墨粘度太高,印版上網點轉移不良,油墨內助劑隨環境溫度的變化而遭到破壞,特別是當溫度過高時,油墨表面會形成一層薄薄的干固層,時間長了印版與刮墨刀之間積累的墨層將刮墨刀頂起,產生這種刀線。

解決這種刀線的方法是,先調整刮墨刀角度,一般情況下,刮墨刀與印版之間的角度為60,但有些時候可將刮刀與印版的角度增大到65左右,這樣刮墨刀的壓力也相應增大了。同時向粘度高的油墨中加入適量的添加劑或溶劑,以降低油墨的粘度,增加油墨的流動性,加溶劑時應隨溶劑的走向對油墨進行攪拌。另一種解決方法是在油墨槽中放入攪拌輥,隨著版筒的旋轉,攪拌輥也相應地旋轉,防止油墨表面結層,也是降低刀線產生的一種方法。

凹印機刮墨刀調整方法(圖)

1刮刀夾板裝置2刮墨刀升降裝置3刮墨刀離合壓裝置4刮墨刀角度調整裝置5刮墨刀驅動裝置

1凹版印刷機刮墨刀機構

隨著社會發展的不斷進步,人們對外包裝的要求也越來越高。凹版印刷的主要優點是圖像色彩豐富、色調濃厚,凹版印刷其主要的優點決定了精美的外包裝一般都要求用凹版印刷。但是影響凹版印刷品質量的因素有很多,比如:環境的影響,操作工的技術水平,油墨的質量,設備的質量等等。而刮墨刀對凹版印刷品質量的影響尤為重要,刮墨刀調整的好壞不但直接影響著印品質量,而且也對刮墨刀的壽命產生很大的影響。

為了方便刮墨刀的調整,以及保證印品的質量,使印版輥上墨能夠被刮干凈,不產生刀絲或版霧缺陷,所以將刮墨刀機構分為了幾個功能裝置組成。其功能部件主要有刮刀左右竄動的驅動裝置,刮墨刀離合壓裝置,刮墨刀升降裝置,刮墨刀角度調整裝置和刮刀夾板裝置等。刮墨刀左右竄動有的是由單獨電機驅動,有的是通過主傳動經蝸輪減速后來驅動;刮墨刀的離合壓是由氣缸通過手動換向閥通氣斷氣來實現的,其功能主要是使刮刀接觸或脫離版輥;刮墨刀升降裝置是由齒輪齒條來實現的,可以實現壓力的調節;刮墨刀角度調整是由蝸輪蝸桿來實現的,合適的角度至關重要;刮刀夾板裝置由上夾板、下夾板、刮刀墊板和刮刀片組成,可以方便地調節其刮刀的伸出量。

刮墨刀的機構各部分功能部件從不同方面影響著印品的質量。因此對刮墨刀的調整至關重要,在長期的生產實踐中發現,只要將刮墨刀機構的各功能裝置在印刷前進行適當的調整,就可避免產生影響印品質量的缺陷。以下是刮墨刀調整的一些經驗:

1.刮墨刀左右竄動是通過偏心軸旋轉來實現的,從左極限到右極限有一個速度的突然變化,所以從刮墨刀每分鐘往復移動的次數與版輥每分鐘轉速之比為無限小數,一般選用1/71/9,這樣可改變刮墨刀在版輥上的軌跡,而且能將刮刀上的雜質通過左右竄動帶下去,減少刀線,使刮墨效果更好。將偏心軸旋轉到左極限,調整關節軸承的螺紋,使得左側支架內部的壓縮彈簧受到最大壓縮量。

2.刮墨刀機構整體的剛性也是影響印刷質量的一個主要因素,尤其是高速凹版印刷機。當版輥旋轉時,版輥將油墨帶到刮刀下,油墨對刮刀有一個力的作用,使刮刀由向外翻轉的趨勢,氣缸來克服這個趨勢,并且對版輥有一個壓力,迫使版輥網坑外的油墨刮掉,如果刮刀的剛性太差,為了刮凈網坑外的油墨,必然會加大氣缸的氣壓,從而加大了刮刀對版輥的壓力,這樣,刮刀片和版輥易磨損,造成比較大的浪費。當然最好的工作狀態是用最小刮刀壓力刮凈版輥網坑外的油墨,這樣既節省刮刀片,版輥又不易磨損。刮刀壓力的調節一般情況在0.20.3Mpa.

3.刮墨刀機構的安裝精度也是影響印刷質量的一個主要因素,安裝刮墨刀機構時,必須保證刮墨刀底板的水平,如果刮墨刀底板的水平精度太差,就會使刮刀底板左右高度不一致,造成刮刀左右高度不一致,這樣就造成刮墨刀左右的壓力不一致,從而影響印品質量。在印刷過程中,如果發現左右著色深淺不一,就要查找刮墨刀底板的水平精度是否達到要求.

4.刮墨刀夾板中的上夾板和下夾板的加工精度也影響印品質量,如果刮墨刀上夾板和下夾板的平面度很差,那么,當上夾板和下夾板將刮刀片和刮刀墊板安裝在一起時,刮刀片的平整度就會受到影響,成為微觀上的波浪型,為了消除這種微觀上的波浪狀,將版輥網坑外的油墨刮干凈,就會加大刮刀壓力,從而造成刮刀片和版輥磨損。刮墨刀刀片安裝和刮墨刀角度調整也是影響印品質量的重要因素,安裝刮墨刀片時,是將刮刀片和刮刀墊板安裝在刮刀上夾板和下夾板之間,調整好安裝長度后,用螺釘將上下夾板把緊,這樣就將刮刀墊板和刮刀片夾緊啦,刮刀安裝很講究,刮刀安裝的太突出,刮刀易變形,呈波浪狀,在印刷時,有的地方能刮干凈,有的地方刮不干凈,從而影響印品質量;刮刀伸出的太短,又缺乏彈性,因此必須增大刮刀壓力才能將網坑外的油墨刮凈,這樣易磨損版輥。刮刀墊板一般情況伸出夾板2030mm,刮刀片伸出刮刀墊板57mm.如圖2所示為刮墨刀片夾板裝置。其中刮墨刀墊板的厚度一般為0.3-0.5mm,加刮刀墊板的目的是為了加強刮刀的剛度,刮刀片一般采用厚度0.1-0.15mm的優質鋼片。

1上夾板2下夾板3刮墨刀墊板4刮刀片

2刮墨刀夾板裝置

6.刮墨刀角度的調整也很重要,其角度是指刮墨刀與版輥的接觸角α(刀刃與版輥接觸點處切線之間的夾角)的大?。ㄒ妶D3)。接觸角α越大,刮墨效果越好,但刀刃容易磨損,接觸角α太小,使得刮墨刀與版輥的接觸面積加大,刮墨效果差,易產生版霧,易磨損。一般情況,接觸角α取45°-65°為宜,角度大小根據所承印的材料、使用的油墨及印刷速度來確定。

3刮墨刀接觸角

7.刮墨刀壓力的調整對印品質量也是一個關鍵的要素之一。刮墨刀壓力是指刮墨刀施于版輥滾筒的壓力,刮墨刀壓力的主要作用有兩個:第一是將非圖文區既網坑外的油墨刮干凈;第二是抗拒油墨的沖擊力,阻止油墨從刀口流出。刮刀壓力太小,易使非圖文區產生版霧或刀線,當印刷速度升高時,版輥轉速升高,版輥所帶起的油墨線速度增大,油墨對刮墨刀的沖擊力增加,這樣容易使刮墨刀抬起,嚴重影響印品質量。刮刀壓力太大,會降低油墨的轉移率,對版輥和刮刀片磨損都很大。刮墨刀壓力的大小是由其作用來決定的,即:P=P1+P2

P為刮墨刀所需的壓力

P1為將非圖文區既網坑外的油墨刮干凈所需的壓力

P2為抗拒油墨的沖擊力所需的壓力

而抗拒油墨的沖擊力所需的壓力P2與刮刀壓力角,油墨的線速度V有關。即:P2COSαV2

由此刮刀壓力角越大,P2越小,刮墨刀所需的壓力P也越??;印刷速度越小,油墨的線速度V也越小,P2越小,刮墨刀所需的壓力P也越??;反之,刮刀壓力角越小,P2越大,刮墨刀所需的壓力P也越大;印刷速度越大,油墨的線速度V也越大,P2越大,刮墨刀所需的壓力P也越大。

在實際工作中,按照以上的方法調節刮墨刀,就可保證相應的印品質量。印刷機在使用了一段時間后,由于磨損等多種原因,可能會使相關重要部件精度下降,也會產生同樣的印品質量問題。這就需要進行進一步的分析和判斷。從而及時排除刮墨刀對印刷質量的影響,降低廢品率,提高成品率,提高生產效率。


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